In unserer Reihe #Folienwissen für alle geht es heute um die Einstufung von Barrierefolien. Wann fängt Barriere an und was ist eine Hochbarriere überhaupt? Wenn wir diesen Begriff der Barriere verwenden, muss erst einmal klar werden, um welche Barriere es sich handelt. Meistens betrachtet man theoretisch die beiden “gegenläufigen” Barrieren Sauerstoff- und Wasserdampfbarriere, die für Lebensmittelverpackungen von besonderer Bedeutung sind.
Wasserdampfbarriere beschreibt dabei die Neigung, das Austrocknen zu verhindern und die Sauerstoffbarriere gibt Anhaltspunkte dafür, wie lange ein Sauerstoff empfindliches Lebensmittel haltbar gemacht werden kann. Die Kehrwerte/Gegenteile nennt man anstatt Barriere Durchlässigkeit.
Hier haben wir einmal eine grobe Übersicht erstellt, wie man diese abstrakten Eigenschaften flexibler Verpackungen einstufen kann. Bevor wir da aber einsteigen, vorab kurz zu den Einheiten und Rahmenbedingungen:
Permeation, also Barriere, ist temperaturabhängig
Organische Barriere zeigt zudem noch eine Abhängigkeit zum Feuchtegehalt in der Barriereschicht bzw. der Umgebung
Sauerstoffbarriere wird in cm³/m²xdxbar angegeben (d=day=Tag, und bar steht für die Druckdifferenz zwischen innen und außen
Wasserdampfdurchlässigkeit gibt man hingegen in g/m²xdxbar
Um sich etwas vorstellen zu können, erklären wir die Messgröße immer so: Die Sauerstoffdurchlässigkeit gibt die Menge an Sauerstoff in cm³ an, die pro Tag und pro Quadratmeter Folie hindurch permeiert sprich durchdringt. Dabei entspricht ein Kubikzentimeter (cm³) etwa einem Stück Würfelzucker.
Zu diesem Thema gibt es übrigens auch ein kurzes rund 6-minütiges Video, in dem ich intensiver bespreche. Klicken Sie doch einfach mal auf die Tabelle.
Wenn Sie einmal selbst überschlagen wollen, welche Barriere ein bestimmter Folientyp hat, dann nutzen Sie gerne unseren kostenlosen Permeationsrechner des Innoform Testservice. Dort machen wir reichlich Permeationsmessungen mit allen gängigen Versuchsaufbauten und Gasen, die für die Praxis relevant sind.
Fragen, Kommentare oder Ergänzungen und Korrekturen gerne an ks@innoform.de
Wussten Sie, dass Verpackungsfolien immer sogenannte Additive enthalten? Aber warum ist das so, welche sind das und warum gibt man Additive zu Folien dazu?
Das sind Fragen, die wir immer wieder in unseren Seminaren und Webseminaren hören. In diesem kurzen Abriss stellen wir wichtige Additive vor, erläutern die beiden Gruppen der migrierenden und nicht migrierenden Additive und erklären, warum man das als Folienhersteller, aber auch als Verpacker und Händler wissen sollte.
Um es nicht zu kompliziert zu machen, teilen wir grob in zwei Klassen ein, die für die Praktiker wichtig sind. Wir kennen migrierende und nicht migrierende Additive.
Das typischste Beispiel für die migrierenden Additive ist das Gleitmittel, das fast immer in Verpackungsfolien vorkommt. Wie der Name schon sagt, sorgt es für ein optimiertes Gleitverhalten der Folie z.B. beim Abpackprozess. In der Regel versucht man einen konstant niedrigen Gleitreibwert zu erhalten. Besonders häufig setzt man es bei den “eher stumpfen” Polyolefinen” wie Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) ein. Diese Folien lassen sich ohne Gleitmittel oft gar nicht oder nur sehr umständlich über z.B. Stahlflächen, Formschultern in Abpackmaschinen oder Leitblechen ziehen. Mit der Zugabe von Gleitmittel – heute meistens Erucasäureamid (ESA) – verringert sich die Haft- und Gleitreibung zu niedrigeren werden. Das heißt die Folie gleitet leichter über Stahl, Holz und sich selbst.
Dieser Effekt tritt aber erst dann ein, wenn sich das Gleitmittel (ESA) aus der Folie an den Oberflächen zu einer durchgängigen Schicht ausgebildet hat. Dieses kann je nach Folienrezeptur, Wickeldruck und Mengenzugabe zwischen einigen Stunden bis hin zu einigen Wochen dauern. Wichtig für den Verarbeiter dabei ist eben, dass vor dem Abpacken das Gleitmittel auch wirklich auf der Folienoberfläche liegt und nicht mehr in der Folie selber gelöst ist.
In diesem Schaubild von Borealis wird schematisch dargestellt, wie nach der Folienherstellung (Extrusion) das Gleitmittel nach und nach an die Oberfläche wandert (migriert), bis sich ein gleichmäßiger Film von Erucasäureamid an der Oberfläche gebildet hat. Jedes Additiv hat auch Nebenwirkungen. Die Gleitmittel haben gleich eine ganze Menge davon:
Sie erschweren das Kaschieren und Bedrucken
Sie können zu Ablagerungen an Walzen und Blechen führen
Sie führen manchmal zum Kleben, warum man auch Antiblockmittel in Kombination verabreicht.
Und damit kommen wir zum Beispiel der nicht migrierenden Additive, dem Antiblockmittel. Das Antiblockmittel soll das aneinander haften der Folien beim Abwickeln oder später beim Öffnen der Beutel verbessern. Stark vereinfacht zeichnen sich alle nicht migrierenden Additive dadurch aus, dass sie gleichmäßig in der gesamten Folienmatrix verteilt sind. Man kann also sofort nach der Extrusion mit den Eigenschaften rechnen. Das bedeutet aber auch, dass man die gesamte Folie mit dem Additiv “füllen” muss, was insbesondere bei Antiblockmitteln zu Trübungen führen kann. Antiblockmittel können wir uns hier als fein gemahlenen Sand vorstellen. Dieser feine Sand bewirkt, dass zwischen den Folienlagen immer etwas Raum bleibt – beim Wickeln und auch nachher bei den Beutelinnenseiten.
Das verbessert nicht nur das Auf- und Abwickelverhalten, sondern führt auch dazu, dass Gleitmittel schneller und konstanter ihre Wicklung entfalten können. Daher werden Antiblockmittel (nicht migrierend) und Gleitmittel (migrierend) oft gemeinsam verabreicht – man könnte also von einem Kombipräparat sprechen. Fast alle Additive lassen sich in diese 2 Gruppen unterteilen und folgen den gleichen Gesetzmäßigkeiten. Eine gute Idee ist es daher, bei jedem Additiv zu überlegen, wie es sich wohl verhalten wird.
In unserer Reihe #folienwissen, geht es heute wieder um Begriffe, die viele benutzen und einige nicht richtig einordnen können. Wir nähern uns heute einmal den Begriffen der kleinsten Teilchen der Kunststoffe. Dabei beginne ich hier mit dem Molekül des Polypropylens. Es unterscheidet sich ja nur in einem Detail vom Polyethylen – der zusätzlichen CH3- oder auch Methylgruppe genannt. Und weil sich die beiden PE und PP so ähnlich sind, gehören diese auch zu einer Obergruppe, den Polyolefinen. Sie ähneln sich in der Verarbeitung, den Eigenschaften, der Polymerstruktur und auch der Recyclingfähigkeit. Nimmt man z.B. PE/PP Verbundfolien und untersucht sie auf Recyclingfähigkeit in mechanischen Verfahren, so lassen sich diese gut zusammen wiederverwerten.
Hier links im Bild ist die Strukturformel einmal dargestellt. Drei Kohlenstofffatome in der Monomereinheit, der kleinsten Einheit in dieser Betrachtung, und 6 Wasserstoffatome – und fertig ist das Polypropylen.
Im mittleren Bild sehen wir die längliche Form des Polypropylens mit weniger Vergrößerung. “Poly”, aus dem griechischen für viel, zeigt schon an, dass es ziemlich viele Polymere sind, die man da zu Molekülketten zusammen polymerisiert. Und da kommen wir schon zum nächsten Detail, dem Herstellungsprozess der Polymerisation. Diese langen, Spaghetti ähnlichen Moleküle bestehen oft aus mehr als 100.000 Monomeren, den Propylenen, und werden so zum Polypropylen.
Zoomt man nun noch etwas weiter raus und verringert dadurch die Vergrößerung, so findet man das s.g. Polymer-Gefüge, auch Kunststoffgefüge genannt. Man sieht dann übergeordnete Strukturen, die sich in amorphe und kristalline Bereiche unterteilen lassen.
Die amorphen Bereiche zeichnen sich durch ein wildes Durcheinander aus. Man kann sich das wie ein Wollknäuel vorstellen.
Die kristallinen Bereiche hingegen sind schön geordnet nebeneinander und haben dadurch einen energetisch niedrigeres Niveau erreicht.
Zieht man nun an dem gesamten Gefüge, dehnen sich die amorphen Bereiche mehr als die kristallinen und sortieren sich dabei um. Man spricht von s.g. Verfestigungsmechanismen, Kaltverfestigung und Orientierung der Polymere oder in unserem Anwendungsfall eben der Folien.
In unserer Reihe “Folienwissen für jedermann” geht es heute um einen dieser Fälle von Namen, die jeder aus der Branche kennt, aber nicht jeder wirklich die Unterschiede weiß. Und das fängt schon mit der Namensgebung an.
LDPE – klar – kennen wir. Aber dass es eigentlich PE-LD nach Norm ISO 1043 heißen müsste, wissen nur wenige. Grundsätzlich ist es so: Vorne steht das Wichtigste – der Werkstoff als Obergruppe (hier PE). Danach kommen weitere Eingrenzungen innerhalb der Materialklasse (hier LD für Low Density). Und das kann man immer so weiter fortsetzen. Eine typische mono-axial gestreckte PE-LLD Folie heißt dann nach Norm abgekürzt PE-LLD-MO. Das abschließende MO bedeutet nun den Verarbeitungsschritt des monoaxial Orientierens, welcher der Folie in diesem Falle die ganz besonderen Eigenschaften verleiht.
Ein Beispiel für solch eine Folie ist die Höschenwindel für unseren Nachwuchs. Diese wird deshalb monoaxial orientiert, weil sie winzig kleine Löcher bekommt, die zur Atmungsaktivität beitragen. Diese sind jedoch so klein, dass andere Körperflüssigkeiten, die unsere Kleinen noch nicht so richtig bei sich halten können, nicht auslaufen können. Dampf geht aber durch.
Ob das heute noch viel gemacht wird, habe ich nicht geprüft. Meine Tochter Mo Marie ist inzwischen 15 Jahre alt. Hier ist ein Originalfoto aus der Anwendungszeit der oben genannten Folien.
Aber was sind denn nun die Unterschiede zwischen PE-LD, PE-LLD und PE-HD? Wir fangen mal mit den Molekülen an, aus denen bekanntlich das Plastik oder der Kunststoff bestehen. Beim PE-LD sind diese stark verzweigt. Also, die mehr als 100.000 Atome in einer Molekülkette sind nicht einfach hintereinander zusammengebaut, sondern es gibt reichlich Abzweigungen, wie bei einem Kirschbaum mit seinen vielen kleinen Ästen.
Beim PE-LLD (linear low density) gibt es schon weniger Verzweigungen und jene, die es gibt, sind etwas gleichmäßiger ausgebildet. Beim PE-HD gibt es kaum noch Verzweigungen und diese sind auch sehr kurz. Und genau deshalb lässt sich diese (high density) auch so dicht packen, und dadurch ergibt sich die hohe Dichte.
Das Interessante an diesen Grundlagen ist, dass sich das mit der schon erwähnten Dichte messen lässt, auch wenn die Dichtebereiche teilweise überlappen, was daher keine eindeutige Zuordnung zulässt. Aber hier einmal eine grobe Einordnung, auf die wir in einer späteren Ausgabe von “Did you know” eingehen werden. Es gibt nämlich noch einige PEs mehr, die wir hier jetzt nicht weiter ansprechen. Festhalten möchten wir dennoch, dass alle Polyethylene und Polypropylene, die zu den Polyolefinen gehören, schwimmen. Das heißt, sie haben eine Dichte kleiner als 1 kg/dm³. Und das unterscheidet sie von allen anderen Kunststoffen, aus denen wir Verpackungsfolien machen. Ein Grund dafür, dass wir so viele Verpackungen im Meer schwimmen sehen. Die anderen Kunststoffe sinken alle zu Boden, wie z.B. Autoreifen aus Gummi.
Bezeichnung
Dichtebereich
Plastomere
< 0,900 g/cm³
PE-VLD
0,900 – 0,910 g/cm³
PE-LD
0,915 – 0,935 g/cm³
PE-MD
0,935 – 0,945 g/cm³
PE-LLD
0,860 – 0,960 g/cm³
PE-HD
0,945 – 0,965 g/cm³
PP
ca. 0,910 g/cm³
Das war es für heute mit dem #folienwissen von #innoform zum #innotalk
Heute sprechen alle über voll recycelfähig, 100% rezyklierbar und 100% nachhaltige Folien. Aber was heißt das eigentlich für die Praxis? Generell kann man sagen, dass diese Begriffe überhaupt nicht geschützt oder ausreichend definiert sind. Das ist auch nur schwer möglich, denn je nach Materialgruppe, Recyclingverfahren und Kunststoffmix, kann das ganz anders interpretiert werden. Daher sagen wir auch bei Marketing-Claims: Achtung Green-Washing. Wenn uns nämlich jemand nachweisen kann, dass wir zwar 100% recyclingfähig sagen, aber gar keine genaue Vorstellung davon haben, was das heißen soll oder gar keine Untersuchung gemacht haben, kann es teuer werden. Es würde hier zu weit führen dieses Thema gleichzeitig zu behandeln. Mehr Informationen dazu liefert unser Webseminar:
Aber es gibt praxisnahe Lösungsvorschläge von den Recyclern. Monomaterialfolien oder insgesamt Monomaterial-Verpackungen gelten als gut wiederverwertbar und recyclingfähig. Und das gilt erst einmal für alle Recyclingverfahren, ob mechanisches Recycling oder chemisches Recycling, Einstoff-Fraktionen sind immer hilfreich und erhöhen die Qualität des Regenerates. Das Regenerat oder Regranulat ist der Stoff, der durch das Recycling gewonnen wird und wieder als Granulat oder Flakes in den Kunststoffkreislauf – alternativ und als Zusatz zur Neuware – eingesetzt wird.
Nun gibt es aber ja auch noch den Begriff der Monofolie. Diese Wortschöpfung hingegen bezeichnet nur die Folien, die aus einer Schicht bestehen. Diese sind oft auch nur aus einem Material hergestellt. Normalerweise werden tatsächlich auch nur Materialien in dieser einen Schicht gemischt, die gut miteinander mischbar (kompatibel) sind und daher meistens aus einer Materialgruppe stammen.
Monofolie aus einer Schicht und meistens auch aus Monomaterial aber als Mischung z.B. PE-LD, PE-LLD
Diese werden unterschieden von den Verbundfolien, die sich wiederum in 2 Gruppen unterteilt:
Coextrudierte Verbundfolien
Kaschierte Verbundfolie (mittels Klebstoff- oder Extrusionskaschierung)
Coextrudierte Verbundfolie sowohl Monomaterial, meistens aber noch Multimaterial z.B. PA-PE-EVOH-PE
Kaschierte Verbundfolie, meistens Multimaterial, aber auch Monomaterial möglich, hier PET-BO/AL/PA-BO/PP
Wir tun also alle gut daran, die Begriffe Monomaterial und Monofolie auseinander zu halten und den Unterschied zu kennen und zu berücksichtigen, wenn wir kompetent über Folien und Folienverpackungen diskutieren und diese immer nachhaltiger machen. Und diese Nachhaltigkeit erzeugen wir auch dadurch, dass wir mehrschichtige Verbundfolien entwickeln, die aber aus Monomaterialien bestehen, um die vielfältigen Eigenschaften, die an eine Verpackungsfolie gestellt werden, zu erfüllen.
Beispiele für Monomaterialverpackungen in diesem Sinne der Recyclingfähigkeit sind die beiden ersten Beispiele. Die kaschierte Verbundfolie mit Aluminium hingegen ist schwer stofflich zu verwerten, also zu recyceln, da das Aluminium nicht gut mit dem Kunststoff zusammen recycelt werden kann. Es müsste getrennt werden, was aber meistens zu aufwendig wird. Es bleibt also meistens nur die Verbrennung oder Deponielagerung, was wir strikt vermeiden wollen und sollen.
Verbundfolien aus PP-BO kaschiert zu PE-LLD gelten aber als Monomaterialien, da sie aus einer Stoffgruppe der Polyolefine stammen und gut miteinander recycelt werden können. Besser wäre natürlich reines PE oder reines PP, aber das funktioniert praktisch oft noch nicht gut genug. Man will ja gerade die unterschiedlichen Eigenschaften der Rohstoffe PE und PP kombinieren für die Verwendung.
Was bedeuten eigentlich die Begriffe organische und anorganische Barriereschichten? Darum geht es nicht nur in diesem Beitrag, sondern auch beim 4. Inno-Talk am 21. Mai.
Einfach ausgedrückt sind die organischen Barriereschichten auf Kunststoffen basierend.
Es sind Schichten wie
Polyamid (PA)
Ethylen-Vinylalkohol (EVOH)
Poly-Acrylnitril (PAN)
Polyvinylidenchlorid (PVDC), welchem aber eine Sonderrolle zufällt.
Allgemein lässt sich sagen, dass diese Schichten in nennenswerten Dicken in Folien vorliegen müssen, damit diese ihre Barriere insbesondere gegen Sauerstoff und Aromen/ Gerüche ausbilden können. Hier sind von einigen wenigen µm (1000tel mm) bis hin zu 100 µm üblich für Folienverpackungen. Insbesondere beim EVOH pendeln sich die üblichen Schichtdicken im Bereich von 2 – 10 µm für Verpackungszwecke ein.
Die notwendige Schichtdicke ergibt sich dabei aus der Anforderung des verpackten Gutes und der Eigenschaft des Materials. So ist beispielsweise PA wesentlich “durchlässiger” gegenüber Sauerstoff als EVOH oder PVDC, aber deutlich dichter als PE und PP.
Wer einmal seine Folien “durchrechnen” möchte, kann dieses kostenlos mit dem Innoform Permeationsrechner tun. Hier ein paar Beispielrechnungen üblicher Verbundfolien:
Dieser Verbund ist ein Standard für Verpackungsfolien ohne besondere Barriereanforderungen gegen Sauerstoff und Aromen durch das Füllgut. Beispiele sind Snacks, Waschmittel oder Süßwaren.
Die PA/PE Verbunde hingegen bieten schon einen deutlich besseren Schutz gegen Sauerstoff und Aromen. Hier werden nur durch den Austausch der PET-BO Folie durch eine PA-BO Folie deutliche Verbesserungen (Faktor 3) erreicht. Beispiele hierfür sind eingelegte Gemüse-, Fisch- und Fleischverpackungen sowie alles, was eine erhöhte Durchstoßfestigkeit verlangt. Denn Barriere ist nur eine von vielen Anforderungen an Folienverpackungsmaterialien.
Die Folie mit der größten Sperrwirkung gegen Sauerstoff und Aromen ist die EVOH-Variante. Diese Folien werden im Gegensatz zu den o.g. Varianten im Koextrusionsverfahren hergestellt und können dann anschließend ebenfalls weiter mit Klebstoff kaschiert werden – z.B. zu PP-BO, um eine bessere Maschinengängigkeit zu erlangen. Diese Konstruktionen bieten nicht nur den Vorteil der besten Barriere, sondern ermöglichen auch ein “Monomaterial” aus reinen Polyolefinen, zu denen PP und PE, aber auch EVOH gezählt werden, und die sich durchaus gemeinsam mechanisch recyceln lassen.
All diese organischen Barriereschichten eint, dass sie thermoplastisch sind und mit der Extrusion hergestellt werden können. Das macht sie insbesondere für Folienanwendungen so interessant. Nachteile gibt es aber natürlich auch. All diese Materialien zeigen einen Abfall der Barriere bei höheren Feuchtigkeiten und eine Abnahme der Barriere bei steigender Temperatur. Eine Ausnahme bildet das PVDC, welches man aber u. a. aus Umweltgründen aus der Lebensmittelverpackung verbannt hat.
Die anorganischen Barrieren wie Aluminiumfolien in 6-12 µm (AL), die wir hier nicht näher betrachten, aber vor allem Bedampfungen wie
AL-Metallisierungen (met)
Siliziumoxid (SiOx)
Aluminiumoxid (AlOx)
zeigen diese Abhängigkeit vom Klima auf die Barriereeigenschaften nicht. Daher sind gerade bei Verpackungsentwicklern zunehmend die Bedampfungen attraktiv. Sie sind transparent oder silbrig glänzend – je nach Ausführung. Sie zeigen Barrierewerte wie die EVOH-Schichten im Top-Level und sind enorm kostengünstig herzustellen. Nachteil ist: Sie sind kratzempfindlich und offline zu beschichten. Dennoch zeigen sich zunehmende Mengen in den Regalen. Auffallend bei diesen anorganischen Bedampfungen
AlOx
SiOx
AL-Metallisierung
ist die sehr geringe Schichtdicke von einigen wenigen hundert Nanometern. Diese Schichten sind so dünn, dass aus heutiger Sicht keine Beeinträchtigung beim mechanischen Recycling zu erwarten oder bisher zu beobachten ist.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die anorganischen Bedampfungen auf dem Vormarsch zu sein scheinen ob ihrer genialen Eigenschaftsprofile. Das reine Aluminium als Folie wird dadurch maßgeblich verdrängt. Motoren dafür sind Kosten und Entsorgungs-Sorgen. Die organischen Schichten hingegen punkten bei besonders beanspruchten Materialien wie Thermoformfolien oder extremen Knitterbeanspruchungen. In tropischen Klimaten sowie Sterilisationsanwendungen verlieren diese zu Gunsten der Bedampfungen oder auch noch den Alu-Folien an Boden.
Am 26. Februar 2021 war es soweit – der Auftakt ist gemacht. Ab diesem Datum bietet Innoform nun jeden dritten Freitag im Monat den Inno-Talk an. Es geht immer um Verpackungen und um aktuelle Schwerpunktthemen – dieses Mal waren es die Standbeutel.
Mit fast 350 angemeldeten Teilnehmern und 196 Unternehmen aus den Branchen Verpackung, Maschinenbau, Rohstoffe, Lebensmittel, Handel und Markeninhaber, wurde ein großer Teil der Lebensmittel-Lieferkette abgedeckt.
Innoform zeigt sich erneut kreativ in dem kurzweiligen, kompakten Format, das eher an eine Fernsehübertragung als an ein ZOOM-Meeting erinnert, was es definitiv auch nicht ist.
Mit zwei Impulsvorträgen gaben Henno Hensen und Thomas Kahl Einblicke in die Trends und Entwicklungen des standfähigen Beutels, auch Standbeutel oder SUP genannt. Daraus entwickelte sich ein echtes Fragenfeuerwerk.
Themen wie:
Recyclingfähigkeit
Barriereeigenschaften
Ausgießer-Einsätze
Alternative Materialien
wurden kompetent beantwortet und in der anschließenden Debatte vertieft. So konnten auch kontroverse Standpunkte auf Fakten gestützt näher erläutert werden.
Im “Airmeet” trafen sich über 100 Gäste im Anschluss an den offiziellen Teil zum Meinungsaustausch – ein neuer Rekord. Hier wurden neben den Sponsorentischen auch Thementische zum schnelleren Kennenlernen angeboten.
Schnappschuss aus dem Airmeet-Networking-Tool
Dieses Branchentreffen, das es nur online und live zu erleben gibt, wird am 19. März 2021 zum Thema Monofolien seine zweite Aufführung haben. Nutzen auch Sie diese bequeme und einzigartige Möglichkeit des Netzwerkens und der Wissenserweiterung unter Entscheidern der Flexpackbranche.
Finanziert wird dieses Angebot von den Supportern, die ab April einen festen Platz in dem Format bekommen werden. Hier entsteht eine neu konzipierte Form der Kontaktbörse, Ausstellung und Wissens-Datenbank.
Werden auch Sie Supporter unserer Flexpack-Community und vereinbaren Sie kostenlos und unverbindlich einen Beratungstermin mit Gordana Schlösser – natürlich direkt online
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Und hier noch ein kurzer Trailer des ersten Inno-Talks für alle, die ein erstes Live-Erlebnis nachempfinden möchten.
(Frankfurt a.M.) Auch die diesjährige Jahrestagung des Industrieverband Papier- und Folienverpackung (IPV) stand im Zeichen der Pandemie. Nachdem man bereits frühzeitig beschlossen hatte, die für 2020 auf der Zeche Zollverein angesetzte Jahrestagung abzusagen, entschied sich der IPV erstmals in seiner Verbandsgeschichte für eine reine digitale Veranstaltung, inklusive virtuellem Vorabend-Rahmenprogramm. Viele arbeitsintensive Wochen liegen zu diesem Zeitpunkt hinter dem Verband und seinen Mitgliedern, mit den Corona-Auswirkungen als bestimmendes Thema. Für rund 60 Prozent der Verbandsunternehmen hatte sich der Lock down bereits negativ auf den Umsatz oder die Umsatzerwartungen ausgewirkt. Gleichzeitig konnte die Verpackungsbranche gemeinschaftlich erreichen, dass die EU-Kommission die Branche als systemrelevant erkannte.
Die Wertschätzung für Verpackungen für den Schutz und Haltbarkeit von Lebensmitteln steigt seit der Corona-Pandemie wieder an, denn viele erkennen, dass „keine Verpackungen auch keine Lösungen sind“ wie Karsten Schröder von Innoform GmbH zusammenfasste. Er war einer der Referenten auf der Jahrestagung und regte einen „Green New Packaging Deal“ an. Thomas Reiner, CEO der Berndt & Partner Group, eröffnete mit einem Impulsvortrag zu den wirtschaftlichen Entwicklungen der Verpackungsindustrie nach der Coronavirus-Pandemie die virtuelle Vorabendveranstaltung und wies darauf hin, dass sich der große Trend zur Nachhaltigkeit eher verstärken als abschwächen wird. Dies bekräftige der IPV-Vorstandssprecher Klaus Jahn auch in bei der Eröffnung der Tagung. „Für die Akzeptanz und Zukunft flexibler Verpackungen wird mehr denn je die Rezyklierbarkeit und die intelligente und nachhaltige Wahl der jeweils passenden Materialien ausschlaggebend sein. Mit zusätzlichen wissenschaftlichen Studien wird der IPV hier ansetzten und gegenüber Politik und Verbraucher die guten Argumente herausarbeiten und untermauern, die für flexible Verpackungen als Produktschutz sprechen.“, so Jahn.
Klaus Jahn
Rezyklierbarkeit der Verpackungen im Fokus
Eine große Herausforderung besteht in der stetig wachsenden Zahl von Substitutmaterialien mit den damit verbundenen Vor- und Nachteilen. Der Trend zu Papierverpackungen als Ersatz für Kunststoff hält an und nimmt in der Coronavirus-Pandemie zusätzlich an Fahrt auf. So wird nicht nur die Entwicklung alternativer faserbasierter Produkte von unterschiedlichen Akteuren weiter vorangetrieben, Fortschritte machte die Forschung unter anderem auch bei der Barriereschutzfunktion von Papier. Auch ein Großteil der IPV-Mitgliedsunternehmen gab in der diesjährigen Jahresbefragung an, dass die Kundenachfrage nach faserbasierten Ersatzprodukten stark oder sogar sehr stark gestiegen ist. Demgegenüber sind auch bei der Anwendung von polymerbasierten Folien große Entwicklungsschritte zu sehen. Hier steht der Trend zu Monomaterialien zur Verbesserung der Recyclingfähigkeit stark im Vordergrund.
Der Rezyklierbarkeit von flexiblen Verpackungen wird der IPV folglich auch im Geschäftsjahr 2020/2021 besondere Aufmerksamkeit widmen.
„Es ist Bewegung in den Markt gekommen“
Einen Einblick in Akzeptanz und Umsetzung des neuen Verpackungsgesetzes gab Dr. Bettina Sunderdiek von der Stiftung Zentrale Stelle Verpackungsregister. Ziel der Einführung des Verpackungsgesetzes 2019 war die Steigerung der Systembeteiligungsquoten. Aktuelle Evaluationen im Herbst 2020 bestätigen eine deutliche Steigerung der Quoten in allen Materialfraktionen. Zum Vergleich: 2016 lag die Anzahl der Registrierungen bei gerade einmal 60.000 Kunden bei Systemen. Nach 100.000 Registrierungen am 1. Januar 2019 zum offiziellen Start der Zentralen Stelle Verpackungsregister (ZSVR) kommt man nun auf knapp 200.000 Registrierungen aktuell. „Es ist Bewegung in den gesamten Markt gekommen. Viele weitere Schritte sind und werden in den nächsten Wochen und Monaten weiterhin initiiert, um zur angestrebten Marktgerechtigkeit zu kommen und alle Beteiligten dazu zu bringen, ihrer Produktverantwortung vollumfänglich nachzukommen“, gibt sich Sunderdiek zuversichtlich. Bei mehreren 100.000 eigentlich verpflichteten Unternehmen bleibt aber noch Luft nach oben. Die Unterbeteiligung bei Serviceverpackungen und im Bereich des Versand- und Onlinehandels wird im Herbst 2020 mit zwei neuen Expertenkreisen in der Zentralen Stelle bearbeitet. Diese haben ihre Arbeit aufgenommen, der IPV ist mit einem Vertreter im Expertenkreis Serviceverpackungen vertreten und kann dort Input geben.
„Die Erhöhung der Systembeteiligungsquoten im Bereich des Verpackungsgesetzes, die positiven Entwicklungen bei den Entwicklungen der Recyclingfähigkeit, das wieder etwas gestiegene Vertrauen in den Nutzen von Verpackungen – all das sehen wir als durchaus positive Entwicklung“, resümierte IPV-Geschäftsführer Karsten Hunger. „Gleichwohl bedroht weiterhin der bürokratische Aufwand sowie die massiven politischen Markteingriffe wie bspw. Produktverbote insbesondere die kleinen und mittelständischen Unternehmen unserer Branche. Hierzu gilt es dringend die Entscheidungsträger noch stärker zu sensibilisieren“.
Auch wenn die erfolgreiche virtuelle Jahrestagung 2020 sicher in besonderer Erinnerung bleibt, waren sich die Teilnehmer einig, dass alle auf eine „normale“ Jahrestagung 2021 in Essen hoffen.
IPV
Der Industrieverband Papier und Folienverpackung (IPV) vertritt die Interessen der Unternehmen für flexible Verpackungen und der Hersteller von Servietten und Tischdecken aus Zellstoff sowie der Zulieferfirmen. Er wurde im Jahr 1949 gegründet und hat seinen Sitz in Frankfurt.
„Für die Akzeptanz und Zukunft flexibler Verpackungen wird mehr denn je die Rezyklierbarkeit und die intelligente und nachhaltige Wahl der jeweils passenden Materialien ausschlaggebend sein.“
KarstenHunger_Geschäfftsführer_IPV
„Die Erhöhung der Systembeteiligungsquoten im Bereich des Verpackungsgesetzes, die positiven Entwicklungen bei den Entwicklungen der Recyclingfähigkeit, das wieder etwas gestiegene Vertrauen in den Nutzen von Verpackungen – all das sehen wir als durchaus positive Entwicklung. Gleichwohl bedroht weiterhin der bürokratische Aufwand sowie die massiven politischen Markteingriffe wie bspw. Produktverbote insbesondere die kleinen und mittelständischen Unternehmen unserer Branche.“
Sie haben Fragen zur Pressemeldung? Rufen Sie uns an: 0177 4648258
Karsten Hunger
Industrieverband Papier- und Folienverpackung e.V. (IPV)
Große Friedberger Str. 44-46 D-60313 Frankfurt (Main)
Erstes Online-Fachsymposium ALTERNATIVE VERPACKUNGSMATERIALIEN –
DFTA e.V. und Innoform Coaching GbR bieten am 9. Dezember 2020 das erste Online Fachsymposium unter der Leitung von Prof. Dr. Martin Dreher an. Dieses neue, der Zeit angemessene Format wird interaktiv gestaltet. Das bedeutet, dass Zuhörer mit gestalten und mit diskutieren können.
Hierzu nutzen die Veranstalter moderne Kommunikations-Tools, die auch über das Internet einen persönlichen Austausch ermöglichen.
In Teil 1 und 2 lieferten wir offizielle Daten des Bundesamtes für Umwelt. Das soll hier auch wieder das Fundament sein. Aber ich traue mir in diesem dritten und letzten Teil einige Schlussfolgerungen und Empfehlungen zu, die Mut machen.
Hier sehen wir, wie sich das Abfallaufkommen (Balken) und die Verwertungsquoten (Linien) in den letzten Jahren entwickelt haben. Die Menge an Siedlungsabfällen steigt und Verwertungsquoten sind mehr oder weniger prozentual konstant.
Die rote Linie unten mit der Verwertungsquote macht doch Mut, oder? Über die Art und Weise, wie die zustande kommt, und was Fachleute daran auszusetzen haben, lasse ich heute mal unbesprochen. Fakt ist – die Quote sieht besser aus als sie ist und stagniert auf scheinbar hohem Niveau.
Spannend wird es bei der Stofflichen Verwertung – also sinngemäß dem Recycling. Hier soll sich nach dem Wunsch der EU und auch Deutschland richtig etwas nach oben bewegen. Nur wie soll das passieren?
Und warum wird eigentlich noch nicht mehr recycelt?
Recycelte Rohstoffe dürfen für Lebensmittelverpackungen oft nicht eingesetzt werden, da Kontaminationen vermieden werden sollen.
Durch den niedrigen Ölpreis bieten recycelte Kunststoffe kaum oder gar keinen Preisvorteil
Die Qualität von neuem Kunststoff ist in der Regel besser als von recycelten Kunststoffen (Farben, Stippen, Festigkeiten, Geruch …)
Der logistische, technologische und finanzielle Aufwand für Sammlung, Sortierung und Recycling ist hoch. Der Markteintritt ist somit begrenzt und eine Monopolbildung mit all ihren Nebenwirkungen gegeben.
Mich interessiert auch die Antwort auf die Frage: Warum eigentlich Recyclingfähigkeit und nicht Verpackungen aus recyceltem Material, wie Werner&Mertz es vormacht?
Werner & Mertz mit seiner Marke Frosch z.B. ist in Europa sicherlich momentan führend, was Umsetzungswillen, Umsetzungskraft und Umsetzungsgeschwindigkeit hin zur Kreislaufwirtschaft angeht. Details finden Sie hier
Nun setzen aktuell auch einige große Markeninhaber auf recyclingfähige Materialien für ihre Verpackungen. Immer wieder geben Unilever, Nestlé oder P&G vollmundige und ermutigende Versprechen ab, dass z.B. bis 2025 alle Verpackungen recycelfähig sein sollen. Und der Gesetzgeber hat klar gestellt: In der Verantwortung ist der Inverkehrbringer des verpackten Gutes. Da gibt es also keine Fragen mehr. Ein Erklärvideo findet sich hier:
Aber die wirklich großen Unternehmen tun sich mit der Umsetzung schwer und das ist nachvollziehbar bei der Komplexität, die zu bewältigen ist. Und zudem treibt viele die Frage um, warum überhaupt ein Markenartikler auf z.Zt. noch teureres Recycling wechseln sollte?
Eine Antwort könnte doch sein, weil es sinnvoll fürs Geschäft erscheint. Marketing erkennt zunehmend – insbesondere in dem s.g. entwickelteren Teil der Bevölkerung – den Wunsch nach weniger Plastik in der Umwelt und weniger Plastik insgesamt. Demgegenüber steht aber das, was wir alle seit den 1950er Jahren gelernt haben – die Pros:
preiswert
gut als Verpackungsmaterial geeignet
inert
langlebig
keimfrei
einfach herzustellen
optimaler Schutz des Füllguts
leicht
bruchfest
bequem in der Handhabung
nahezu unbegrenzt verfügbar
recyclingfähig
Nachteile (Cons) sind “nur”:
kontaminiert die Umwelt
verrottet nicht schnell in der Natur
treibt Jahrhunderte lang im Meer
kann Mikroplastik bilden
ist bei einigen u.a. deshalb unerwünscht
Wenn man sich diese Pros und Cons mal so runter liest, erscheint es doch zumindest dem Ingenieur, wie ich einer bin, absurd, Kunststoffe aus der Verpackung zu verbannen.
Ein Marketier hingegen liest das alles von unten nach oben und folgert vielleicht:
Um unsere Produkte von dem schlechten Image des Plastiks zu befreien, müssen wir schnell in alternative oder zumindest umweltverträglich erscheinende Verpackungen investieren. Das tun wir, indem wir zunächst gute Handlungen ankündigen und diese dann schrittweise nach Empfehlungen der Experten umsetzen .
So klingen zumindest die meist vollmundigen Ankündigungen der CEOs von Unilever, P&G und Nestlé. Doch was dahinter steckt und was eben nicht zeigt dieses Video hier:
Plastikmüll: Die leeren Versprechen der Industrie Weniger Verpackung, mehr Recycling – seit Jahren verspricht die Industrie umweltfreundlichere Produkte. Doch es ändert sich kaum etwas, auch weil die Politik auf Freiwilligkeit setzt.
Die Kernaussage ist u.a.: Nestlé will bis 2025 nur noch recycelfähige Verpackungen einsetzen.
Wie genau? Keine Angaben
Wo genau? Mal sehen
Mehrweg soll kommen – geht aber noch nicht nachhaltig – aber gewinnbringend und Image fördernd
Was bedeutet recycelfähig? Hm – Experten fragen
Was bringt recycelfähig? Hm?
Da uns “Verpackungsexperten” daran vieles stört, sollten wir mit den Marketing-Experten reden und Strategien entwickeln, die beides vereinen. Das Recycling als Wunderwaffe erscheint mir da doch etwas kurz gesprungen zu sein. Allerdings ist es ein guter Start in eine andere Diskussion – eine Brückentechnologie vielleicht. Aber eine echte Win-Win Situation entsteht da noch nicht.
Richtig rund – Kreislauf rund – wird es aus meiner Sicht nur mit dem Cradle2Cradle Denken. Ohne “wenn und aber”. Und wissen Sie warum? Weil es funktioniert. Weil es besser ist als alle anderen Vorschläge. Weil es alle Belange einbezieht. Und weil es das Beste für uns alle bewirkt – nachhaltiges Wirtschaften:
für Marketing
für die Recycler
für die Verpacker
für die Packmittelhersteller
für Umwelt, Fische und Meere
für die Menschen …
Oder fällt Ihnen irgendjemand oder irgendetwas ein, der/die/das dabei verliert? Langfristig nicht einmal die Share-Holder – geschützteste Spezies im Wirtschaftsuniversum. Im Gegenteil – “tote Pferde” zu reiten, die auf Verschleiß geritten wurden, haben noch nie jemanden ans Ziel gebracht. Da heißt es ABSTEIGEN oder ich empfehle UMSTEIGEN.
Also raus aus derKomfortzone und rein in ein echtes Kreislaufdenken! Denn so, wie wir es Anfang der 1990er Jahre versucht haben, mit Recycling alleine zu lösen, wird es auch die nächsten 30 Jahre nicht klappen. Stoffliche Verwertung ist nur der erste Schritt, den wir nun beherzt tun müssen. Aber cradle2cradle fußt auf Materialgesundheit – das müssen wir erst noch lernen und weiter entwickeln, wie wir das hinbekommen. Gesunde Materialien, die auch einmal in die Umwelt gelangen können, in unseren Körper oder sonst wo hin, ohne Schaden anzurichten. Es klingt absurd – aber es geht! Davon bin ich heute überzeugt. Packen wir es ein (an)!
