Schlagwort: Verpackungsfolien

  • Wir müssen mehr standardisieren

    Flexible Verpackungen spielen in der Lebensmittelindustrie inzwischen eine wichtige Rolle. Kunden aus Lebensmittelindustrie, Handel und Verpackungsherstellung formulieren ihre Anforderungen an die Zulieferer, die immer mehr auch von gesetzlichen Vorgaben oder großen Trends wie Nachhaltigkeit bestimmt sind. Im Kern geht es dabei um den Zielkonflikt von Individualisierung der Verpackung unter Marketing-Gesichtspunkten und Standardisierung unter Wirtschaftlichkeitsaspekten. Karsten Schröder, Geschäftsführer der Innoform GmbH, hat dazu im Gespräch mit wrapped eine klare Position.

    wrapped: Wie sehen Sie die Zukunft der flexiblen Verpackung – individualisiert oder standardisiert?

    Schröder: Schwierige Frage, persönlich würde ich mehr Standardisierung wünschen und halte sie auch für sinnvoll und möglich. Andererseits sehen wir in vielen Teilen der Wirtschaft, dass sich – aufgrund unterschiedlicher Interessenslagen – nicht nur „das Beste oder Sinnvolle“ durchsetzt. So wird in vielen Branchen mit hohem Aufwand an der Standardisierung gearbeitet. Die Automobilindustrie mit ihrem Plattformkonzept ist nur ein Beispiel, wie konsequent dies letztendlich durchgezogen wird, steht wieder auf einem anderen Blatt, wenn man individuelle Kundenwünsche beim Auto betrachtet. Standardisieren ist auf jeden Fall sinnvoll. Man kann durch Bündelungseffekte und Reduktion von Kompatibilitäts- und Abstimmungsproblemen Kosten und Komplexität senken. Aber auch in unserer Branche überlagern sich mehrere Aspekte. Zum einen schiebt der Preisdruck alle Entwickler in die Standardsierungs- ecke. Viele Packmittelhersteller versuchen Standards zu positionieren oder gar zu setzen. Im Wurst- und Käseverpackungsbereich,  z.B. beim Modified Atmosphere Packaging (MAP) als Tiefziehverpackung, ist dies in Teilbereichen bei den „Unterfolien“ durch regionale oligopole Strukturen gelungen. Dennoch kann man auch dort nicht von dem Standard sprechen. Nicht einmal die Materialklasse ist einheitlich – mal wird hier Polypropylen (PP) und mal Polyethylenterephtalat (PET) verwendet. Also selbst in dem Markt, den wir manchmal als standardisiert wahrnehmen, gibt es große Unterschiede – nicht nur im Detail der Folienstrukturen, sondern auch im Material und natürlich in Form und Farbe.Dann drückt natürlich der Handel auf ständiges Absatzwachstum  möglichst weniger Produkte. Das bedeutet, dass der gleiche Joghurtbecher  für alle Marken schon wegen der Unterscheidbarkeit  von Premium- und Low-Cost-Varianten nicht funktioniert. Form und  Farbe sind unter Marketing-Gesichtspunkten heute zu wenig für  eine Unterscheidung der Marke am Point of Purchase (POP). So  werden Materialien, Größen und Formen freudig variiert und als  Innovationen verkauft. Dennoch bin ich ein Verfechter der Standardisierung,  um effizienter zu werden und den geforderten Nachhaltigkeitszielen  von Handelsketten – und vielleicht auch bald von Regierungen  und der Gesellschaft – im Ganzen gerecht werden zu  können. Wohin die Reise geht, kann ich aber auch noch nicht mit  Bestimmtheit sagen. 

    wrapped: Welches sind die Treiber für dieses „Pendeln zwischen zwei Tendenzen“?

    Schröder: Hier müssen verschiedene Trends unterschieden werden. Ein wichtiges Thema ist die Nachhaltigkeit. Hier treibt uns die Angst  oder die Angstmacherei der Medien vor der Umweltkatastrophe.  Dies hat nun die Verpackungsindustrie zu Nachhaltigkeitsüberlegungen  ermuntert. Der Handel sieht sich hier in der „Pull-Position“ und  versucht nun, die gesamte Lieferkette – oder wie ich lieber sage  „Lieferwolke“ – zu ordnen und zu „standardisieren“. Das Problem ist jedoch derzeit, dass man in dieser Wolke vor lauter Nebel nicht recht  sieht, wo es hingehen soll und bei Nachhaltigkeit erst einmal an  Energiesparen und Biopolymere denkt. Die Letztgenannten taugen  aber noch nicht wirklich für den Handel im großen Stil. Und eigentlich  müsste man den Handel fragen, warum nicht? Wie bei vielen Klimathemen kommen wir auch hier nur in kleinsten Fortschritten voran  und immer in die gleiche, pekuniär getriebene Richtung.
    Betrachtet man nun den Trend zu aktiven und intelligenten Verpackungen,  so scheint das Thema langsam an Fahrt aufzunehmen.  Denn hier werden Fantasien geschürt, dass wir bald „automatisierter“  einkaufen. Verpackungen melden, wenn ihr Inhalt gegessen werden sollte und wann Nachschub gebraucht wird. Für Marketiers  ist besonders spannend, dass Display-Kartons und Verpackungen  bald individuelle Kundengespräche führen könnten – das sind sicherlich auch vom Handel und den Marken getriebene Entwicklungen.  Ob ich als Konsument das dann gut finde, hängt davon ab, was  trendy wird und wie ich mich dann damit fühle. Ein Selbstgänger  wird das nach meiner Einschätzung aber nicht werden. 

    wrapped: Nun entstehen ja viele individuelle Verpackungen unter  Marketing-Gesichtspunkten. Braucht man wirklich so viele „Sonderlösungen“?

    Schröder: Vor der Konvergenz kommt bekanntlich die Divergenz.  Das ist so richtig wie falsch, da wir uns ja spätestens seit Einstein im ständigen Fluss bewegen sollen. Das soll ausdrücken, dass es  immer wieder Konvergenzphasen gibt, wie wir sie z.B. auch bei den  Tragetaschen gesehen haben. Erst gab es ganz viele verschiedene  Sorten, Anbieter und Rezepturen zur Herstellung, dann nur noch  wenige standardisierte Taschen und nun bald gar keine mehr oder nur noch „Bio-Mehrweg-Taschen“.  Bei den MAP-Verpackungen weiß ich z.B. gar nicht recht, in welcher  Phase wir uns befinden. Ich denke auch hier werden Sorten-und  Formvielfalt wohl noch zunehmen können, da ja keine wie der andere wahrgenommen werden will. Dagegen drückt aber Kostendruck,  der durch die komplexen Fertigungsanlagen noch befeuert  wird. Da kann man nicht dauernd umstellen – noch nicht.  Die Lebensmittelindustrie glaubt anscheinend an die Vorteile der Divergenz, ich halte das gesamtwirtschaftlich gesehen für den falschen  Weg.

    wrapped: Welche Auswirkung hat eine hohe Verpackungsindividualisierung  hinsichtlich Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit?

    Schröder: Nicht standardisierte Verpackungen im Hinblick auf Material,  Form, Design und Logistik sind i.d.R. teuer und müssen von  einem hochpreisigen Produkt amortisiert werden. Ein schönes Beispiel  ist die Kaffeekapsel. Schreckten wir noch in den Filter-Kaffee-Hochpreiszeiten vor Pfundpreisen bei „Röstkaffee gemahlen“ von  8 € zurück und tranken Tee, kaufen wir heute Kaffee in Kapseln, der  das Zigfache kostet. Diese Produkte werden heute erfolgreich verkauft,  d.h. es gibt wirtschaftlich erfolgreiche Modelle. Unter Nachhaltigkeitsaspekten sieht das schon anders aus. Zwar  gibt es Werbe-Experten, die behaupten, dass die in Kapseln verpackten  Pulver nachhaltiger seien als die gemahlene Alternative im  Beutel. Einerseits wird pro Tasse wohl wesentlich weniger Kaffee verbraucht, aber dafür anderseits wahnsinnig viel Müll produziert. Das kann ich mir einfach nicht schön rechnen. Und wenn wir weniger  Kaffee brauchen, leiden ja auch die Kaffeebauern darunter und  diesen Faden kann man unter verschiedenen Aspekten weiterspinnen.  Leider wird auch der Begriff „Nachhaltigkeit“ in unserer Branche nicht standardisiert verwendet.

    wrapped: In welchem Dilemma steckt der Packmittelproduzent?

    Schröder: Lassen sie mich dies nochmal an einem Beispiel verdeutlichen. Wenn der Packmittelproduzent 1 ein gutes Produkt liefert und auch noch einen „coolen“ Preis bietet, wird es schwer für den  Packmittellieferant 2, den Abnehmer von seinem alternativen Produkt  zu überzeugen. Doch was lernt jeder BWL-Student dafür/dagegen? Man muss eine Alternative anbieten. Leider gibt es gar nicht  so viele Alternativen zu einem optimalen Produkt. Es hat noch niemand etwas besseres als das Rad in den Markt gebracht. Das  hat nicht einmal der Transrapid geschafft, der ja schwebt und keine  Räder braucht. Also wird Zusatznutzen dran geheftet (z.B. Alu-  Felgen) – ob man den braucht oder nicht. Dies ist sicherlich im  übertragenen Sinne ein Dilemma der Packmittelproduzenten.  Das andere Dilemma ist die Mittelstandsprägung der Packmittelindustrie,  zu der sich jetzt durch Fusionen Großunternehmen gesellen,  die eine Marktbeherrschung anstreben. Da entstehen gerade  mächtige Pole im Markt. Das kann bei den „bedrängten“ mittelständischen  Unternehmen zur Diversifizierung ihrer Produkte führen,  um aus der Vergleichbarkeit auszubrechen. Nachhaltigkeit hin oder  her – jeder will und muss überleben.

    wrapped: Wie wirkt sich unser Thema am Point-of-Sale aus?

    Schröder: Die Anforderungen an die Verpackungen am POS sind  enorm gestiegen. Wir alle kennen die gigantischen Zahlen von gescheiterten  Neueinführungen von Lebensmitteln in den Handel. Oft  scheitert es auch an der Verpackung, z.B. an ihrer Unauffälligkeit. Noch schlimmer trifft den Handel natürlich die Skandalisierungswelle, die auch Verpackungen betreffen kann und unaufhörlich gegen  die Einzelhändler anrollt. Hier will niemand mehr Risiken eingehen oder Verantwortung für riskante Neueinführungen übernehmen.

    wrapped: Wie wird diesem Problem entgegnet?

    Schröder: Weitreichend, denn hier geht heute oft der Packmittelhersteller  oder Anlagenlieferant in Vorleistung. Er launcht im Namen  des Handels die neuen Verpackungen gemeinsam mit dem Markenartikler. Aber es geht noch weiter. Es ist ja heute keine Seltenheit mehr, dass ein Packmittelproduzent sogar die Abpackmaschine finanziert, auf der dann sein Packmittel abgepackt wird, damit der  Markenartikler ein Teil seines Risikos schon einmal los wird und im  Packmittelpreis und in Vertragslaufzeiten verstecken kann. Mit Unternehmertum  des Markenartiklers hat das nicht mehr viel zu tun.

    wrapped: Hat dieses Streben nach Risikoverteilung bzw. Minimierung  auch Grenzen?

    Schröder: Auf jeden Fall, denn hier kommen wir wieder zu einer  Wolke. Wenn die Lieferantenwolke mit unsicheren Informationen  immer größere Risiken, die ebenfalls diffus gehalten werden, tragen  muss, um Packmittel zu verkaufen, so erscheint mir das wenig tragfähig für die Zukunft. Die Bankenkrise beruht auf ähnlichem  Risiko-Versteckspiel. Allerdings will ich gleich hinterherschicken,  dass der Vergleich sehr hinkt, es geht eher um das Prinzip. Undurchschaubare  Konstellationen haben schon zu oft zu Krisen geführt – das wünsche ich unserer Industrie, die bisher ja größtenteils  von massiven Krisen verschont geblieben ist, nicht. Ich wünsche  mir, dass das im Kern so bleibt und wir uns langsam weiter entwickeln, aber deshalb muss man über die Risiken reden.

    wrapped: Welchen Einfluss hat der Handel auf die Verpackungsentwicklung?

    Schröder: Dem Handel kommt natürlich eine besondere und prinzipiell auch führende Rolle zu. Denn er muss dem Kunden für Produkte Geld abnehmen und dafür die Garantie leisten. Bei Verpackungen  zögert er noch und versucht zunächst die Produktqualität von  Lebensmitteln im Griff zu behalten oder in den selbigen zu bekommen – wie manche behaupten. IFS und BRC-Standard sind hier die  Stichworte. Doch auch diese Normungsversuche (Standardisierung)  der Qualität hängen letztlich an dem Willen und Können der  Lieferanten. Oder noch besser gesagt, der Lieferantenwolke – wer  auch immer die beherrschen will und wird. Der Handel muss aber  handeln – schon aus Selbsterhaltungsgründen. Er wird sich das  Thema Verpackung immer stärker vornehmen und nicht nur Schadstoffe  analysieren lassen, wie wir es bei Innoform auch schon viel  tun. Sondern er wird mehr und mehr aus der Lieferwolke informierte  Partner machen müssen, die voll ins Bild gesetzt werden, wie bei  großen Open-Innovation-Projekten, z.B. bei Procter & Gamble oder  BMW, um wieder die Autobauer als Bild zu nutzen.  Mitmachen anstelle von nur zuliefern ist da sicherlich ein guter Vergleich.  Heute wird gerade bei Lebensmittelverpackungen nach wie  vor zu wenig und zu lückenhaft kommuniziert und informiert in der  Lieferwolke – manche sagen sogar, es wird durchgängig „gemauert“.  Ist dieses Thema erledigt, wird natürlich auch im Handel das Thema „Effizienz durch Standardisierung“ oder „Verkauf durch marketinggerechte  Individualisierung der Verpackung“ mehr in den Blickpunkt  rücken. Mein Votum für mehr Standardisierung gilt auch hier.

     

     

     

     

  • “Drucken und Kaschieren” (Teil 5 von 8): Kaschiermaschinen und Auftragstechnik

    “Drucken und Kaschieren” (Teil 5 von 8): Kaschiermaschinen und Auftragstechnik

    5. Teil: Ein Überblick über häufig verwendete Synthetikfolien zum Drucken und Kaschieren
    Kaschiermaschinen und Auftragstechnik
    von Dipl.-Ing. Manfred Römer

    Die moderne Kaschiertechnik, und die damit hergestellten Produkte (Laminate),  sind heute, sowohl für technische Produkte als auch für Verpackungsmaterialien, nicht mehr wegzudenken.
    Der Kaschiervorgang kombiniert die Materialeigenschaften einzelner Filme / Folien zu einem neuen Werkstoff mit oft überragenden Eigenschaften. Im Folgenden beschäftigt sich dieser Beitrag mit der Kaschiertechnik im Ganzen, ohne auf spezifische Maschineneigenschaften der unterschiedlichen Hersteller einzugehen.
    Desweiteren bezieht sich dieser Beitrag im Besonderen auf die Herstellung von Laminaten (Verbundfolien) für den Lebensmittelverpackungsbereich.

    Warum Verpackungsfolien?
    •    Barriere gegen:
    •    Licht, Gase (O2; N2; CO2; Wasserdampf …)
    •    Gute Optik (Wechselspiel Kleber – Druckfarbe)
    •    Festigkeit (Flächenhaftung +  Siegelnaht)
    •    Siegelbarkeit (Verschlusssicherheit)
    •    Peelbarkeit (kontrollierte Öffnungskraft der Versiegelung)
    •    Maschinengängigkeit (Potlife oder dyn. Panlife)
    •    … u.a.

    Welche Möglichkeiten zur Herstellung von Verbundfolien gibt es?

    •    Kaschierung
    – LF = Lösemittelfrei
    –  LH = Lösemittelhaltig
    •    Mehrlagen-Extrusion (Adhäsions-Promoter)
    •    LH-Primer (z.B. PU Kleber o.ä.)
    •    Wässrige-Primer (EAA Dispersionen)
    •    Primer aus der Schmelze (EAA)
    •    Maleinsäure

    Bei der Kaschierung unterscheidet man zwei wesentliche Techniken:
    •    Lösungsmittelhaltig
    •    Glattwalzenauftrag (Schöpfwalze/Auftragswalze)
    •    Rasterwalzenauftrag (Schöpfwalze/Rakel)
    •    Rasterwalzenauftrag (Kammerrakel)
    •    Lösungsmittelfrei
    •    Dreiwalzenauftrag (Stahl-Gummi-Stahl)
    •    Vierwalzenauftrag ( Stahl-Stahl-Gummi-Stahl)

    Schema der LH Kaschierung:


     

     

     

     

     

     

    Schema der LF Kaschierung:


     

     

     

     

     

    Definition der unterschiedlichen Kaschiertechniken:
    Nasskaschierung und Trockenkaschierung.
    Definition:
    Wenn das Kaschieren unmittelbar nach dem Klebstoffauftrag , also ohne
    Zwischentrocknung erfolgt, spricht man vom Nasskaschieren.
    Bei den eingesetzten Klebstoffen handelt es sich um physikalisch
    trocknende aber auch  vernetzende Systeme.
    Die Bindekraft beruht auf physikalische Prozesse, d.h. auf der
    Trocknung des Klebstoffes nach Verdunsten des Lösungsmittels /Vehikels
    (Wasser).
    Die Anwendung von Dispersionen dominiert bei der Kaschierung
    von Folien mit saugfähigen Stoffen, wie Papier, Pappe, Filz oder
    Textile-Substrate.
    Ist der zu verarbeitende Klebstoff in einem organischen Lösungsmittel gelöst, muss dieses Lösungsmittel vor dem Kaschierprozeß in einem Trockenkanal entfernt werden. Bei der Zusammenführung der Bahnen im Kaschierwerk liegt also ein „trockener“ Klebstofffilm vor und man nennt diesen Kaschiervorgang  Trockenkaschierung.
    Im Falle der lösungsmittelfreien Kaschierung (LF), wird natürlich kein Lösungsmittel verdampft und die Termini Nass – oder Trockenkaschierung treffen hier nicht zu. Bei der LF-Kaschierung ist folglich das „Nassauftragsgewicht“ auch das „Trockenauftragsgewicht“.
    Es wird dem Leser klar, dass bei der LF Kaschierung ganz besonders auf gleichmäßigen Klebstoffauftrag geachtet werden muss, um z.B. optische Uniformität des Klebstofffilms sicherzustellen.
    Da die Maschinentechnik für LH-Klebstoffe heute als perfekt  bezeichnet werden kann und dem Verarbeiter durch die Tatsache, dass er mit dem Lösungsmittel nicht nur eine gute Benetzungshilfe zum Substrat, sondern auch ein „Werkzeug“ zur Kontrolle eines sehr homogenen Auftragsbildes besitzt, werden wir uns im Folgenden mit der LF-Klebstoffverarbeitung beschäftigen.
    Mitte der 70iger Jahre gab es noch eine Fülle von Problemen bei der Verarbeitung von LF-Klebstoffen, die heute, sowohl von den Klebstoffherstellern als den Maschinenherstellern gelöst wurden.
    Trotzdem stellt die perfekte LF-Kaschierung (Optik) bei der Fülle von möglichen Folienkombinationen und Druckbildern bzw. Druckfarben die Maschinenführer  vor wechselnden Problemen.
    Am Markt findet man überwiegend zwei Typen von LF-Kaschiermaschinen, die Drei- oder Vierwalzenmaschinen. Beide Maschinentypen besitzen noch eine Presseurwalze die den einzustreichenden Film auf die Klebstoffauftragswalze drückt.
    •    In der Praxis haben sich beide Maschinentypen bewährt.
    •    Die Tendenz nach unserer Beobachtung geht jedoch in Richtung der Vierwalzenmaschinen.
    •    Moderne LF-Kaschierkleber laufen auf beiden Maschinentypen problemlos.
    •    Ältere LF-Klebstoffentwicklungen zeigen für Vierwalzenmaschinen häufig ein zu geringes dyn. Panlife. Das ist die Zeit, die dem Maschinenführer zur Verfügung steht Einstellungen vorzunehmen, bevor er das Auftragswerk Grundreinigen muss.

    Der Kaschierer hat bei der Verarbeitung von LF-Klebstoffen nur eine „Stellschraube“, die das Kaschierergebnis, was die Optik angeht, wesentlich beeinflusst, nämlich die Klebstoffauftragstemperatur! Andere wichtige Optimierungsmöglichkeiten oder Unabdingbarkeiten, wie die Koronavorbehandlung, werden im Laufe der Serie separat behandelt.

    Man unterscheidet drei Varianten LF-Kaschierklebstoffe:
    1.)    „kaltverarbeitbar“
    2.)    „warmverarbeitbar
    3.)    „heißverarbeitbar“
    Für die jeweilige „Klasse“ gibt es bestimmte „Daumenregelungen“, was die Temperatureinstellungen betrifft.

    Kaltverarbeitbar:
    Dosierung :             <40°C
    Auftrag      :              < 50°C
    Kaschierwerk         50°C – 60°C
    65°C – 75°C (mit Aluminium)

    Bei langem Bahnweg der eingestrichenen Folie erhöht man die Kaschierwalzentemperatur um ca. 10°C.

    Warmverarbeitbar:
    Dosierung     :       < 40°C
    Auftrag          :     55°C – 60°C
    Kaschierwerk:     50°C /60°C                                                         65°C /75°C (mit Aluminium)

    Bei langem Bahnweg der eingestrichenen Folie erhöht man die Kaschierwalzentemperatur um ca. 10°C.

    Heißverarbeitbar:

    Dosierung :                   >50°C – 60°C
    Auftrag      :           65°C > 80°C
    Kaschierwerk        50°C /60°C
    65°C /75°C     (mit Aluminium)
    Bei langem Bahnweg der eingestrichenen Folie erhöht man die Kaschierwalzentemperatur um ca. 10°C
    ?        Handhabung durch kurzes „Panlife“ problematisch.
    ?        Kleber reagiert auf der Auftragswalze.
    Reinigung  schwieriger!  Klebstoffverluste durch Stopps!

    Typische Maschinenkonfigurationen (Klebstoffauftragswerke)

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Wie vorher gesagt kommt der Temperaturführung  des Auftragswerkes eine besondere Bedeutung zu.
    Durch falsche Temperaturführung der Dosier- oder Auftragswalze kommt es nicht nur zu schlechter Kaschieroptik, sondern auch zum „nebeln“ oder „spinnen“. Nebeln bedeutet, dass der Klebstoff in Form feiner Tropfen im Umfeld des Auftragswerkes zu einer Verunreinigung der Kaschiermaschine kommt und erheblichen Reinigungsaufwand erforderlich macht.
    Spinnen bedeutet, dass es zwischen der Transferwalze/Auftragswalze und Auftragswalze/Substrat (einzustreichende Bahn)auf Grund gegebener Klebstoffzähigkeit zur Fädchenbildung kommt. Daraus resultiert u.s. schlechte Kaschieroptik.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Man spricht von einer idealen Klebstoffauftragstemperatur oder „Viskositätsfenster“. Dem Klebstoffhersteller muss es gelingen diesen Bereich so weit wie möglich bzw. nötig zu gestalten um dem Kaschierer eine optimale Verarbeitung des Klebstoffes zu gewährleisten.

     

     

     

     

     

     

     

     

    Wird fortgesetzt.

    von
    Dipl. Ing. Manfred-Werner Römer

    Römer Consult
    Distelweg 26
    28816 Stuhr-Seckenhausen

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    [Artikel Serie 1-8 “Drucken und Kaschieren” wird fortgesetzt]

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  • “Drucken und Kaschieren” (Teil 2 von 8): Eigenschaften und Einsatzgebiete verschiedener Folientypen

    “Drucken und Kaschieren” (Teil 2 von 8): Eigenschaften und Einsatzgebiete verschiedener Folientypen

    2. Teil: Häufig verwendete Folien zum Drucken und Kaschieren
    Eigenschaften und Einsatzgebiete verschiedener Folientypen
    von Karsten Schröder, Ansgar Wessendorf

    Im zweiten Teil dieser Artikelserie über die marktüblichen Arten und Typen synthetischer Folien zur Herstellung von Lebensmittelverpackungen stehen die Eigenschaften und Einsatzgebiete verschiedener Folientypen im Zentrum der Berichterstattung.

    Polyvinylchlorid (PVC)
    PVC ist bei Werkstoffexperten sehr beliebt, das es nicht nur in den Ausführungen Hart-PVC (PVC-U) und Weich-PVC PVC-P verfügbar ist, sondern auch nicht so eng an den Rohölpreis gekoppelt ist, wie die meisten anderen Kunststoffe. Dies hat seinen Grund darin, daß Ethylenchlorid, der zweite Basisgrundstoff von PVC, ein Reaktionsprodukt von Ethylen mit Kochsalz (NaCl) ist. Dies ist daher in ausreichendem Maß vorhanden und im Vergleich zum Öl unterliegt es nur geringen Preisschwankungen (Abbildung 1).

    Abbildung 1: Vinylchlorid reagiert zu Polyvinylchlorid

    Im Bereich der Verpackungsfolien ist PVC in einigen europäischen Ländern wie Deutschland oder der Schweiz umstritten. Hauptursache dafür ist die Diskussion um Weichmacher, auf die hier allerdings nur kurz eingegangen werden kann. Weichmacher halten Kunststoffprodukte geschmeidig. Sie werden daher in vielen Bereichen des täglichen Lebens verwendet und entsprechend häufig kommen die Verbraucher mit diesen Substanzen in Kontakt. Zu den am häufigsten verwendeten Weichmachern gehört die zur Gruppe der Phthalate gehörende Substanz Diethylhexylphthalat (DEHP). Aufgrund seiner physikalischen Eigenschaften kann sich DEHP beim Kontakt mit Flüssigkeiten oder Fetten aus Kunststoffen lösen bzw. ausgasen und damit direkt an den Verbraucher gelangen oder in die Innenraumluft übergehen. Es muß in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen werden, daß diese Substanz hinsichtlich ihrer Gesundheitsgefährlichkeit als »gut untersucht« gilt. Danach ist die akute Giftigkeit von DEHP gering und die Substanz ist als nicht erbgutschädigend eingestuft.

    Weltweit steigen die Produktionsmengen von PVC, wobei für den Bereich der Lebensmittelverpackungen vor allem das Hart-PVC interessant ist. Ein Grund dafür ist der Boom der sogenannten Tiefzieh- oder Thermoformverpackungen, wie sie für Modified Atmosphere Packaging (MAP) frischer Produkte wie Wurst und Käse im großen Stil zum Einsatz kommen.

    Aufgrund der oben angedeuteten Diskussion um die Weichmacher ist der Einsatz von Weich-PVC (PVC-P) in Zentraleuropa rückläufig. Im Pharmasegment gibt es noch einige Bereiche, in denen Weich-PVC nach wie vor eingesetzt wird (z.B. Beutel für Blutkonserven). Doch auch hier wird verstärkt nach Alternativen gesucht.

    Das hochtransparente, steife/spröde Hart-PVC (PVC-U) eignet sich besonders für die bereits erwähnten Thermoformanwendungen. Gute Verformbarkeit bei hoher Steifigkeit und guter Transparenz sowie Siegel-/Kaschierfähigkeit sind Materialeigenschaften die dafür sorgen, daß PVC noch lange für derartige Anwendungen eingesetzt wird.

    Polystyrol (PS)
    Hinsichtlich seiner Bedeutung für Lebensmittel-Primärverpackung scheint das Polystyrol etwas an Boden zu verlieren. Dies hat damit zu tun, daß es zum einen auch die Verträglichkeit von Styrol nicht unangefochten ist und zum anderen damit, daß die Eigenschaftsprofile alternativer Werkstoffe wie PVC, PET und PP im Hinblick auf Lebensmittelverpackungen überlegen sind. Darüber hinaus spielen Preis und Verarbeitbarkeit ebenso eine Rolle wie Barriereeigenschaften, die bei Polystyrol nicht überragend sind.

    Das Material wird durch Polymerisation des monomeren Styrols gewonnen, wovon später im Lebensmittel möglichst nichts mehr zu finden sein soll (Abbildung 2).

    Abbildung 2: Strukturformel des (Poly)Styrol

    Zu den bekanntesten Anwendungen von Polystyrol im Lebensmittelbereich zählen der Joghurtbecher sowie thermogeformte Verpackungen für Frischprodukte (Abbildung 3 und 4).

    Abbildung 3: Joghurtbecher ohne Deckel

    Abbildung 4: Produktbeispiele für thermogeformte PS-Verpackungen

    Polystyrol wird häufig kaschiert und/oder bedruckt. In diesem Zusammenhang ist die Eigenschaft des Materials, Lösemittel aus der Druckfarbe oder dem Klebstoff aufzunehmen, ein weiterer negativer Aspekt hinsichtlich seiner Eignung für Lebensmittelverpackungen, da bei unsachgemäßer Verarbeitung hohe Restlösemittelgehalte zurück bleiben können. Grundsätzlich ist das Material aber für Verpackungsanwendungen zugelassen und findet auch seit vielen Jahren erfolgreich Verwendung.

    Einen Boom erfährt es im Bereich der s.g. Sleeve-Etiketten – dazu in folgenden Artikeln mehr.

    Polyethylenterephthalat (PET)
    PET ist ein harter Werkstoff, der im Lebensmittelbereich vor allen für Thermoformanwendungen eingesetzt wird (Abbildung 5).

    Abbildung 5: Struktur des Polyethylenterephthalat

    Dabei handelt es sich um einen durch Polykondensation hergestellten thermoplastischen Kunststoff aus der Familie der Polyester. PET hat vielfältige Einsatzbereiche und wird unter anderem zur Herstellung von Kunststofflaschen und Folien verwendet.

    Abhängig vom Grad der Kristallinität, d.h. der regelmäßigen Anordnung seiner Polymerketten, bietet PET vielfältigste Eigenschaften:

    • PET-C: kristalline PET
    • PET-A: amorphes PET mit nichtstrukturierter Anordnung der Polymerketten
    • PET-G: mit Glykol modifiziertes PET, dessen Kristallisation verhindert wurde

    Alle drei Varianten kommen entweder einzeln, in Mischungen oder in co-extrudierten Schichten zum Einsatz.

    PET-A ist glasklar, thermisch formbar und bedingt siegelfähig. Je mehr es kristallisiert, desto trüber aber auch thermisch stabiler wird es. Somit ist das kristalline PET-C das derzeit einzige Kunststoffmaterial, das für Anwendung zum Aufbacken von Fertigmenüs zum Einsatz kommt. Oft werden dafür coesxtrudierte Materialien aus PET-C mit dünnen PET-A Schichten verwendet, um die Versiegelung einer solchen Menüschale zu ermöglichen.

    Polyethylenterephthalat wird im Gegensatz zu den beiden anderen Hartfolien auch als Dünnfolie (bis zu 8 µm; Standarddicke: 12 µm) produziert. Um konstante Außenschichten zu erhalten und dennoch zurückgewonnene Produktionsreste in der Mittelschicht verwenden zu können, sind diese Folien zumeist dreischichtig ausgeführt. Sie lassen sich sehr gut bedrucken und kaschieren und das nachgeschaltete Reckverfahren nach der Gießfolienherstellung führt zu extrem geringen Dickentoleranzen. Diese Folien haben in der Regel Schmelzpunkte von über 250°C, so daß sie auch als Oberfolie in Verbundmaterialien geeignet sind, um damit den Einsatz auch sehr heißer Siegelwerkzeuge zu ermöglichen. Beispiele hierfür sind Deckelfolien für MAP-Thermoformverpackungen.

    [wird fortgesetzt]

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  • Innoform auf Xing: Was erwartet Sie in der XING-Gruppe rund um “Sichere Folienverpackungen”?

    Innoform auf Xing: Was erwartet Sie in der XING-Gruppe rund um “Sichere Folienverpackungen”?

    Das ganze Netzwerk der Innoform GmbH, die Experten für Folienprüfung, die Verpackungsbranche sowie alle, die Teil der Folienindustrie sind, sollen in Zukunft von den Innoform-Aktivitäten im Social Media Bereich, und zwar besonders durch die Innoform XING-Gruppe profitieren; vor allem von dem Wissen über Folien, Verpackungen und sichere Lebensmittel, von der Interaktion zwischen den Gruppenmitgliedern sowie von exklusivem Informationsaustausch über Folienverpackung und die Verpackungsindustrie.

    Mit der Xing-Gruppe „Sichere Folienverpackungen“ bieten wir den Verpackungsspezialisten, Branchenexperten sowie Innoform interessierten Menschen neben unserer Webseite (www.innoform.de) eine interaktive Plattform. In der Gruppe findet man alles rund um sichere Folien, Kunststoff-Folien, Verpackungen, sichere Lebensmittelverpackung, exklusive Fachbeiträge zum Thema Folien und vieles mehr und kann Ideen und Fachwissen austauschen.

    Wie Sie in wenigen Schritten auf die Gruppe für sichere Folienverpackung gelangen und die Vorteile effektiv nutzen können, beschreiben wir in den folgenden 2 Abschitten:

    I. WIE WERDE ICH MITGLIED DER INNOFORM-GRUPPE?

    II. DIE GRUPPE AUS SICHT DER GRUPPENMITGLIEDER

    Dabei werden die wichtigsten Funktionen der Gruppen-Seite erklärt und u.a. folgende Fragen beantwortet:
    – Wie suche/finde ich die Gruppe?
    – Wie werde ich Mitglied in der „Innoform-Gruppe?
    – Wo finde ich News und einzelne Foren-Themen?
    – Wie/Wo schreibe ich Beiträge?
    – Wie lade ich Mitglieder in die Gruppe ein?
    – etc.

    I. WIE WERDE ICH MITGLIED DER INNOFORM-GRUPPE?

    1. Schritt: Auf XING anmelden (http://www.xing.com/)

     

     

    2. Schritt: Wie/Wo finde ich die Innoform-Gruppe?

    1. In die Suchleiste oben rechts „Innoform“ eingeben und ENTER
    2. Auf „Gruppen“ klicken
    3. Auf Gruppen-Namen „Sichere Folienverpackungen“ klicken und zur Übersicht gelangen

     

     

     

    3. Schritt: Wie werde ich Mitglied der Gruppe?

    Um alle Vorteile der Gruppe genießen zu können, sich über sichere Folien, Verpackungen und News aus der Verpackungsbranche zu informieren und sich mit anderen Mitgliedern auszutauschen, muss man zunächst Mitglied werde n (kostenlos). Nachdem Sie (siehe 3. in Grafik oben) auf den Namen der Gruppe oder das Logo geklickt haben, gelangen Sie zur “Über-diese-Gruppe”-Seite. Dort, wie der Name bereits sagt, stehen erstens Infos über unsere Gruppe und zweitens können Sie auf der rechten Seite den Antrag auf Mitgliedschaft in die Innoform-Gruppe stellen: einfach auf “Jetzt Mitglied werden” klicken.

     

    II. DIE GRUPPE AUS SICHT DER GRUPPENMITGLIEDER

    Auf der Startseite der Gruppe finden Sie zunächst 3 Reiter:
    Startseite
    Foren &
    Gruppenmitglieder.
    Aktuelle Meldungen rund um Folien und Verpackungen finden Sie direkt als erstes unter “News” (einfach rechts auf  > Mehr klicken um alle bisherigen News-Einträge zu finden).
    Direkt darunter folgen die „Zuletzt diskutierte Themen in dieser Gruppe“ (die letzten/aktuellen Einträge und Beiträge der Gruppenmitglieder).
    Nach dem letzten neuen Beitrag finden Sie den “Externen RSS-Feed”, der Informationen rund um aktuelle Innoform Veranstaltungen und vieles mehr liefert (einfach eine Veranstaltung anklicken und mehr erfahren).

    Welche Themen werden in den FOREN der Innoform-Gruppe diskutiert?
    Unsere „Foren“, wo alle Mitglieder Beiträge schreiben können sowie bestehende Beiträge kommentieren und Fragen
    dazu stellen können, beinhalten zur Zeit folgende Themen:

    – NEWS
    – VERANSTALTUNGEN & TRAININGS
    – PUBLIKATIONEN
    – REFERENTEN & EXPERTEN
    – PRÜFMETHODEN / TESTSERVICE
    – MITGLIEDER UNSERER GRUPPE

    Wie schreiben Sie einen Beitrag?

    Wenn Sie einen neuen Beitrag/Artikel in einem Forum der Innform-Gruppe schreiben möchten, klicken Sie den Reiter “Foren” und wählen Sie das für Sie interessante Forum aus, in dem Sie den Artikel schreiben möchten, zum Beispiel unter PUBLIKATIONEN das Forum „Fachartikel und Inno-Letter”. Innerhalb des jeweiligen Forums haben Sie in der rechten Spalte die Option “Neues Thema erstellen“, womit Sie eine neue Diskussion eröffnen können.

    Wie laden Sie Ihre Kontakte und andere Mitglider in die Gruppe ein?
    Kontakte, andere XING-Mitglieder und auch Personen, die noch nicht bei XING registriert sind, können Sie selbst in die Gruppe für Sichere Folienverpackungen einladen. Dafür gibt es verschiedene Möglichkeiten:

    Einladung direkt über die Gruppe:
    1. Einfach die Startseite der Innoform-Gruppe aufrufen
    2. Oben rechts auf: „Optionen“ => „in Gruppe einladen“: dann öffnet sich ein Formular (siehe Grafik unten), in dem Sie Ihre Kontakte einzeln oder per E-mail (bis zu 500  Leute) einladen können

     

     

     

     

     

     

    Einladung über das Profil der Person
    1. Das Profil der Person, die Sie in die Gruppe einladen möchten, aufrufen
    2. Oben rechts unter Optionen auf „mehr“ klicken. Dann „In eine Gruppe einladen” auswählen  und das Formular ausfüllen
    3. Die Person erhält auf XING eine Einladung mit einem Link zur Gruppe und kann einfach beitreten

    Einladung via Statusmeldung Eine weitere Option, Mitglieder auf die Gruppe aufmerksam zu machen, besteht darin, dass Sie in Ihrer XING Statusmeldung mit einem Link zur Gruppe darauf hinweisen. Zum Beispiel wie folgt:
    „Werden Sie Mitglied in unserer Gruppe „Sichere Folienverpackungen”  https://www.xing.com/net/pri832c1fx/innoform/

    Die Innoform XING-Gruppe ist seit dem 31.05.2011 vertreten und hat bereits über 480 Mitglieder (Stand 16.08.2011). Nutzen Sie jetzt die Gelegenheit, die Innoform-Gruppe kennen zu lernen.  Genießen Sie exklusiven Informationsaustausch über Folienverpackung und die Verpackungsindustrie.

    Wir freuen uns auf unsere neuen Mitglieder!

    Ihr Innoform Moderatoren TEAM
    Karsten Schröder: www.xing.com/profile/Karsten_Schroeder14
    Matthias Bösel: www.xing.com/profile/Matthias_Boesel2
    Wilma Igelbrink: www.xing.com/profile/Wilma_Igelbrink
    Karen van Wüllen: www.xing.com/profile/Karen_vanWuellen

    Unsere Webseite finden Sie unter: www.innoform.de

    P.S. Innoform ist jetzt auch auf  Facebook und Twitter!