Schlagwort: Verpackungshersteller

Dr. Martina Lindner über papierbasierte Barriere-Verbundmaterialien

Der Themenschwerpunkt bei der diesjährigen Barriere-Verbundfolien-Tagung liegt auf einfach, optimal und recycelfähig. Ist das Ihrer Meinung nach überhaupt möglich?

Möglich ist es – aber einfach ist es nicht. Sonst hätten wir beim Fraunhofer Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV nicht so viele Anfragen und Projekte mit Kunden zu diesem Thema.

Welchen Schwierigkeiten sehen sich Verpackungshersteller gegenüber?

Die Umstellung auf recycelbare Materialien bedeutet, dass sich nicht nur die Barriereeigenschaften ändern, sondern auch das Verarbeitungsverhalten. Unklar ist, wie der Markt und die Öffentlichkeit diese Entwicklungsarbeiten würdigen werden, besonders in finanzieller Hinsicht. Zusätzlich ist unsicher, wohin sich der Gesetzgeber und die Recyclingsysteme bewegen.

Im Markt gibt es die Tendenz, zwar neue recycelbare Materialien zu fordern, jedoch die gleichen Eigenschaften zu wünschen. Dies wird in vielen Fällen aber nicht möglich sein, und es müssen Abstriche bei funktionellen Eigenschaften (wie z. B. Barriere oder Festigkeit) in Kauf genommen werden und mehr Aufwand in die Entwicklung teurerer Technologien gesteckt werden. Solche Technologien sind z. B. die Bedampfung mit SiOx, oder – wie im Fall meiner Dissertationsarbeit – in Papiere mit im Vakuum aufgebrachten anorganischen dünnen Barriereschichten. Ich würde hier weniger von „Schwierigkeiten“, sondern von Chancen sprechen. Die Firmen, die durch Entwicklungen geschickter mit dem Trend zu mehr Recycelbarkeit und Nachhaltigkeit umgehen können, werden besser dastehen. Institute wie das Fraunhofer IVV haben in den letzten Jahren verschiedene Lösungen entwickelt, die nun auf ihre Implementierung im Markt warten bzw. in höhere Technologiereifestufen gebracht werden müssen.

Mit welchen unerwünschten Konsequenzen müssen Verpackungshersteller bei der Verwirklichung dieser Forderungen rechnen?

Die Umsetzung von nachhaltigen Konzepten erfordert oft die Umstellung und Anpassung von Maschinen und führt in vielen Fällen zu höheren Materialkosten. Die Frage ist, ob der Markt und die Öffentlichkeit diesen Mehraufwand anerkennen. Wir haben mit verschiedenen Verpackungsherstellern Lösungen entwickelt und nützliche Konzepte erarbeitet, z. B. Verpackungen aus Biopolymeren, Papiere mit Barriereschichten und besser recycelbare Materialien. Immer wieder war es jedoch schwer, die Anwender dieser Materialien – nämlich Lebensmittelhersteller – ins Boot zu holen und zu klären, ob deren Anlagen trotz abweichender mechanischer Eigenschaften die neuen Folien verarbeiten können, und ob diese Verpackungsanlagen angepasst werden können. Hierzu gibt aber auch Positivbeispiele.

Die Tagung Barriere-Verbundfolien findet im zweijährigen Zyklus statt. Was waren Ihrer Meinung nach die größten Fortschritte in der Entwicklung innerhalb der letzten zwei Jahre? Können Sie Anwendungsbeispiele nennen?

Auf meinem Arbeitsgebiet, den Barrierepapieren, sind mehrere Produkte auf den Markt gekommen, und es scheint so, dass der Markt diese Materialen annimmt. Was ich auch beobachte ist, dass das Thema Haltbarkeitsbestimmung und -simulation wieder eine größere Rolle spielt.

Viele nachhaltigere Packstoffe (z. B. Biopolymere, recyclingfähige Verbunde oder Monomaterialien) können eine höhere Gasdurchlässigkeit aufweisen – welche für viele Lebensmittel aber völlig ausreichend ist. Simulationen erlauben hier ein Matchmaking, um den passenden Packstoff für das passende Lebensmittel und die passende Haltbarkeit zu finden.
Auch an neuen Recyclingprozessen für Kunststoffverpackungen wird intensiv geforscht. Diesen sehen wir an den vielen Aufträgen meiner Kollegen, die den Recycling-Prozess „CreaSolv“ weiterentwickeln. Auffällig ist generell die hohe Aktivität der Verpackungshersteller in der Entwicklung neuer Materialien. Wir merken dies an der Zunahme von Entwicklungsaufträgen.

Wo sehen Sie in naher Zukunft bahnbrechende Veränderungen im Barrierefolienbereich insgesamt und bezogen auf Barriere im Speziellen?

Bahnbrechend ist vielleicht das falsche Wort. Viele Entwicklungen sind bereits vorhanden, z. B. die Bedampfung mit anorganischen Schichten im Vakuum. Bahnbrechend, wenn man dieses Wort verwenden möchte, ist die Weiterentwicklung, z. B. für die Anwendung auf Papier und Umsetzung am Markt. Daran hapert es oft.

Ihr Thema lautet „Papier-basierte Barriere-Verbundmaterialien“. Was wird Ihre Kernaussage sein, und wo sehen Sie für den Zuhörer in erster Linie den Nutzen?

Barriere auf Papier ist möglich. Diese Materialien werden von Endkunden gut angenommen. Wichtig ist jedoch, die Weiterentwicklung, d. h. nachhaltigere, rezyklierfähigere, effizientere Barrierebeschichtungen und die Optimierung der Recyclingprozesse. Bei dem letzten Punkt hoffen wir auf gute Kooperationen, um dies für unsere Materialien zu klären.

Welche Vorteile und Marktchancen bieten Papier-biobasierte-Barriere-Verbundmaterialien gegenüber traditionellen Polymerverpackungen – auch in Hinblick auf die Nachhaltigkeit?

Der Vorteil ist eindeutig: Papierverpackungen werden durch Endkunden emotional häufig wohlwollender angenommen als Kunststoffverpackungen. Papier besteht aus nachwachsenden Rohstoffen und bei unsachgemäßer Entsorgung, also Littering, kann es sich in der Umwelt abbauen. Unabhängig davon hat auch Kunststoff seine unbedingte Existenzberechtigung. Was nachhaltiger ist, muss von Fall zu Fall ermittelt werden. Hier gibt es viele Graustufen. Hinzu kommt, dass sich die Produktions- und Recyclingverfahren weiterentwickeln. Daher ist die Nachhaltigkeit eines Materials nichts Statisches.

Bei welchen Verpackungen wird es Ihrer Meinung nach mit der Barriere übertrieben und warum?

Ich glaube, man sollte die Frage anders stellen: „Kann der Markt seine Anforderungen ändern, um besser recycelbare Verpackungen zu ermöglichen?“ Ja, indem Produkte schnell verkauft und zeitnah konsumiert werden. In diesem Fall können Abstriche bei der Barriere gemacht werden.

Jedoch, und das ist wichtig, dürfen nachhaltige Verpackungen nicht zu mehr verdorbenen Lebensmitteln führen. In diesem Fall ist die gesamte Ökobilanz negativ.

Wie schätzen Sie persönlich die Zukunft (Barriere-)Verbundfolien ein?

Ich glaube der Markt wird langfristig wachsen. Momentan wird die Diskussion in unserer Industrie von dem Thema Nachhaltigkeit und Recycling geprägt. Das Thema Save Food wird sicherlich wieder an Bedeutung gewinnen und damit das Thema Barriere. Es ist für mich sehr traurig, das so zu sagen, aber falls der Klimawandel so wie prognostiziert eintritt, was ich nicht hoffe, ist mit Auswirkungen in der Lebensmittelproduktion zu rechnen. Das Thema Haltbarkeit und Barriere würde dann noch stärker an Bedeutung gewinnen.

Unsere Teilnehmer möchten die Referenten auch gern persönlich besser kennenlernen. Deshalb noch eine letzte Frage: Wofür begeistern Sie sich neben Ihren beruflichen Aufgaben besonders?

Die letzten Jahre schrieb ich am Fraunhofer IVV meine Dissertation. Für so etwas braucht es immer etwas Begeisterung, die über rein berufliches Interesse hinausgeht.

Martina Lindner studierte Verpackungstechnik (B.Eng.) an der Hochschule der Medien in Stuttgart sowie Milch- und Verpackungswirtschaft (M.Eng.) an der Hochschule Hannover mit Auslandssemestern in Indien und Kanada. Ihre Bachelorarbeit verfasste sie bei Sanofi-Aventis Deutschland GmbH mit dem Thema „Fraktografische Untersuchung von kontrolliert am Schmelzrand gebrochenen Zylinderampullen“. Ihre Masterarbeit erstellte sie in Kanada bei Winpak Heat Seal Packaging Inc. mit dem Thema “Implementation of a closed-loop validation for cold form foil”. Seit 2013 arbeitet sie beim Fraunhofer Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung als wissenschaftliche Mitarbeiterin in der Abteilung Materialentwicklung und forscht im Bereich der Biopolymere sowie der Metallisierung von Papiersubstraten. Weiterhin ist sie Lehrbeauftragte für “Chemisch technologische Grundlagen der Lebensmittelverarbeitung” an der Hochschule Kempten.

11. März 2020
Walter Pohl über klimaneutrale Verpackungen – Ein Beitrag zum Klimaschutz

Das Inno-Meeting gilt als deutschsprachiger Branchentreff für Entscheider der Flexpack-Industrie. Was versprechen Sie sich persönlich von Ihrem Beitrag?

Klimawandel und Klimaschutz sind zurzeit in aller Munde. In einigen Fällen ist das Hintergrundwissen jedoch mangelhaft. Mit meinem Vortrag will ich bei den Veranstaltungsteilnehmern die Informationslücken und Hemmschwellen abbauen und das Verständnis für die Bedeutung von Klimaneutralität erhöhen. Ich möchte Wege aufzeigen, wie sich Unternehmen unter anderem über ihre Produkte erfolgreich im Klimaschutz positionieren können.

Der Themenschwerpunkt beim diesjährigen Inno-Meeting liegt auf „Handeln“. Anders ausgedrückt: Zeit zum Umdenken. Was fällt Ihnen spontan zu diesem Thema – bezogen auf Verpackungen und Verbraucheranforderungen – ein?

Die Verbraucher wollen von Industrie und Handel kein „weiter so“ hören, sondern klare Bekenntnisse zum Umweltschutz. Die Zeit der Einwegverpackung scheint Vergangenheit zu sein. Zukünftig werden vom Verbraucher Konzepte zur Vermeidung und Reduzierung sowie Recycling und Klimaneutralität erwartet.

Wie bringt Ihr Unternehmen Handeln nach Ihrer Definition zum Ausdruck?

Wir legen an uns selbst die gleichen Maßstäbe an wie an unsere Kunden. Deshalb überprüfen wir kontinuierlich unsere Einspar- und Vermeidungspotentiale, z.B. bei Geschäftsreisen und kompensieren die unvermeidbaren CO₂-Emissionen durch entsprechende Ausgleichsprojekte. „Handeln“ bedeutet für uns zudem, unsere Lösungen im Interesse unserer Kunden ständig weiter zu entwickeln, um noch mehr Unternehmen auf einfache Weise eine klimaneutrale Zukunft zu ermöglichen.

Ihr Thema lautet „Klimaneutrale Verpackungen – Ein Beitrag zum Klimaschutz“. Was wird Ihre Kernaussage sein und wo sehen Sie für den Zuhörer in erster Linie den Nutzen?

Verpackungen sind für die Produktsicherheit und Markenwahrnehmung unverzichtbar. Sie stellen in der Regel die häufigste Kontaktfläche zwischen Marke und Verbraucher dar. Daher ist es um so wichtiger, dass Unternehmen über die Verpackung ihre Klimaschutzaktivitäten sichtbar machen.

Der Nutzen für die Verpackungshersteller liegt dabei auf der Hand: Sie sind es, die es ihren Kunden ermöglichen, durch den Einkauf von klimaneutralen Verpackungen auf ihr Klimaschutzengagement hinzuweisen. Die Verpackungen oder Produkte sind mit dem Label „klimaneutral“ gekennzeichnet und der Emissionsausgleich lässt sich über eine eindeutige ID-Nummer transparent nachvollziehen. Die Kosten für einen CO₂-Ausgleich sind außerdem äußerst gering. In der Regel betragen sie ca. 1 Prozent der eigentlichen Produktionskosten.

Ihre Referenzliste bekannter Unternehmen spricht für sich. Woher rührt die Motivation Ihrer Kunden, die Beratungstätigkeit von ClimatePartner in Anspruch zu nehmen?

Siehe auch Antwort auf Frage 4. Hierzu kommt noch der Effekt, den Sie mit der Referenzliste angesprochen haben: Immer mehr Unternehmen verstehen, dass es an der Zeit ist, sich im Klimaschutz zu engagieren. Der Handlungsdruck seitens der Wettbewerber und auch Endkunden wird zunehmend größer.

Warum werden Klimaschutzbemühungen von den Unternehmen nicht besser in der Öffentlichkeit kommuniziert?

Das kann ich so nicht bestätigen. Selbstverständlich gibt es Betriebe, bei denen die CO₂-Bilanz den ersten Schritt der Nachhaltigkeitsbemühungen darstellt. Diese Firmen wollen, bevor sie mit dem Thema nach draußen gehen, noch weitere Weichen stellen, um die Glaubwürdigkeit im Klimaschutz beim Verbraucher sicher zu stellen. Für die meisten unserer Kunden jedoch ist die Klimaneutralität ein zentraler Bestandteil der Nachhaltigkeitsstrategie. Und darüber berichten sie auch ausführlich. Einige Unternehmen haben eigene Bereiche ihrer Website geschaffen, um ihre Anstrengungen im Klimaschutz, teilweise auch mit Nennung des für den Ausgleich genutzten Klimaschutzprojektes, auszuloben. ClimatePartner steht seinen Kunden bei der Umsetzung von Kommunikationsmaßnahmen beratend zur Seite.

Welche Anstrengungen muss die Verpackungsindustrie unternehmen, um dem Plastik-Bashing entgegen zu wirken?

Themen wie Recycling, Mehrweg und alternative Materialien für Verpackungen werden derzeit breit diskutiert, nicht nur in Verbindung mit Stichworten wie Ocean Waste, sondern auch im Zusammenhang mit generellen Umweltschutzmaßnahmen. Diesen Themen muss sich die Industrie stellen und eigeninitiativ vernünftige Lösungswege aufzeigen. Zudem muss klar herausgestellt werden, welche Verpackungen aus Kunststoff z. B. aufgrund von Hygiene- und Sicherheitsvorschriften zurzeit noch unverzichtbar sind, weil sie zum Verbraucherschutz beitragen.

Wie schätzen Sie persönlich die Zukunft von Kunststoffverpackungen ein?

Der sinnvolle Einsatz von Kunststoffverpackungen wird zukünftig immer häufiger hinterfragt werden. Umso wichtiger wird es daher sein, immer wieder zu reflektieren, welche Verpackungsform für den letztendlichen Verwendungszweck die geeignetste ist. Dabei gilt die Regel: Vermeiden wo es möglich ist, reduzieren wo es sinnvoll ist und nutzen wo es nötigt ist.

Unsere Teilnehmer möchten Referenten auch gern persönlich besser kennenlernen. Deshalb noch eine letzte Frage: Wofür begeistern Sie sich neben Ihren beruflichen Aufgaben besonders?

Ich bin verheiratet und habe zwei erwachsene Töchter. In meiner Freizeit widme ich mich der Natur, indem ich im Urlaub oder bei Spaziergängen meinem Hobby der Fotografie nachkomme. Mein Computer hilft mir bei der Bildbearbeitung ebenso wie beim Einspielen von Musiktiteln mit dem Keyboard.

Walter Pohl

10. Dezember 2019
Küste gegen Plastik

Nicht nur das neue Verpackungsgesetz bereitet den Verpackungsherstellern und Inverkehrbringern Kopfschmerzen. Auch die Konsumenten machen mittlerweile mobil gegen immer mehr Verpackungsmüll und unnütze Verpackungen. Ein kleiner gemeinnütziger Verein aus Schleswig-Holstein, Küste-gegen-Plastik, hat eine App entwickelt, mit der Verbraucher den Herstellern mitteilen können, dass sie Verpackungen ohne Plastik wünschen. Sobald der Barcode einer Verpackung zwanzigmal eingescannt wurde bzw. von 20 Menschen gemeldet wurde, bekommt der Hersteller eine automatisierte Nachricht im Namen des Vereins mit der Bitte, die Verpackung zu überdenken.

Der Verein Küste-gegen-Plastik möchte auf diese Weise die Hersteller für das Plastikproblem sensibilisieren und deutlich machen, dass sich viele Verbraucher komplett verpackungsfreie Lösungen wünschen.

Die ReplacePlastic-App gibt es für IOS und für Android.

Was halten Sie von solchen Initiativen?

25. September 2018
Andreas Holt über aktuelle Anforderungen und (innovative) Lösungen für integrierte Konzepte in der Materialförderung und für das Dosieren

Andreas Holt studierte Kunststoff- und Verfahrenstechnik an der Universität-Gesamthochschule-Paderborn. Er verfügt über 25 Jahre Erfahrung im Kunststoffmaschinen- und Anlagenbau sowie in der Automatisierungstechnik.
Nach seinem Studium begann er als Projekt- und Vertriebsingenieur bei der iNOEX GmbH, Bad Oeynhausen und arbeitete dort in enger Zusammenarbeit mit den europäischen Extruderherstellern und Endkunden in der Schaffung marktführender Automatisierungslösungen.
1999 wechselte er innerhalb der VGT Industrie AG, Gruppe zur Theysohn Maschinenbau GmbH, Salzgitter als Vertriebsleiter und baute von 2000 bis 2001 einen neuen Sales- und Servicestandort für die PVC-Extrusion in den USA auf. Nach seiner Rückkehr ins Stammhaus übernahm er in 2002 die Geschäftsführung mit der Verantwortung für die Bereiche Vertrieb und Technik. In dieser Zeit qualifizierte er sich insbesondere in den betriebswirtschaftlichen Bereichen Projektmanagement und Turn-Around Management. Im technischen Bereich setzte er Produkt- und Verfahrensstandardisierungen um und verantwortete globale Compoundier-Anlagenbauprojekte.
Nach der Übernahme des Geschäftsbereiches Compoundierung durch die Bühler GmbH wechselte Andreas Holt in 2005 als Geschäftsführer zurück zur iNOEX GmbH. Auch in der Funktion als COO suchte er kontinuierlich nach Wachstumspotentialen, setzte gemeinsam mit den Kunden neue Produktlösungen um und führte das Unternehmen erfolgreich sowohl in starken Wachstumsphasen als auch in der „Krise“ 2008/2009.
In 2011 erfolgte der Wechsel zur Kreyenborg Plant Technology in Senden. Die Aufgabe war gekennzeichnet durch den Aufbau der Gesellschaft nach der Ausgründung aus der Kreyenborg Gruppe. Im Unternehmen leitete er durch neuen Impulse eine Phase dynamischen Wachstums ein, generierte neue Marktzugänge und entwickelte das Produktportfolio und die Organisation von einem Komponenten-Anbieter im Bereich Kunststoff-Schüttgüter zu einem Lösungsanbieter für Kunststoff, Food und Chemie.
Seit Januar 2016 ist Andreas Holt als selbstständiger Industriedienstleister tätig, wobei die Bereiche Unternehmensberatung und Weiterbildung einen Schwerpunkt bilden. Unter dem Slogan „today – tomorrow – together“ bietet er praxisorientierte Beratungsleistungen mit technischen und organisatorischen Schwerpunkten an.
In der Extrusion und in der Compoundierung kristallisieren sich eindeutig die Bereiche Mess- und Automatisierungstechnik, Prozessmanagement sowie Investitions- und Ressourcenplanung heraus. Ziel ist es hier, sowohl anlagen- als auch prozessbedingte Verbesserungspotentiale zur Steigerung der Anlageneffizienz, Verfügbarkeit und Reproduzierbarkeit gemeinsam mit dem Kunden zu identifizieren und zu heben.
Im allgemeinen Maschinenbau liegt der Schwerpunkt darin, unternehmerische oder technische Veränderungssituationen durch aktive Begleitung des Unternehmens zu unterstützen. Das Angebot erstreckt sich von Vertriebs- und Managementprozessen bis hin zu Innovationen im Bereich der Maschine, der Anwendung der Herstellverfahren oder der Modularität von Maschinen und Anlagen.
Alternative Perspektiven ermöglichen das Beseitigen von Innovations- und Veränderungsbarrieren im Unternehmen, steigern die Effizienz und verbessern die Unternehmenskultur.
Als Referent ist Herr Holt seit vielen Jahren regelmäßiger Gast bei internationalen Tagungen im Bereich Kunststoffverarbeitung und Recycling, unter anderem auch bei Innoform.
Seit 2016 ist er Mitglied der InnoNET-partners. Er engagiert an verschiedenen Stellen in der Aus- und Weiterbildung.

Was hat Sie bewogen, der Einladung von Innoform zu folgen?
Innoform trifft mit den gesetzten Themenschwerpunkten sehr gut. Gleichzeitig gelingt es Innoform immer wieder, einen hervorragenden Rahmen zum Austausch mit der Industrie zu geben.

Multilayer ist der Themenschwerpunkt, den das SKZ und Innoform gelegt haben. Was wird Ihre Kernaussage dazu im Rahmen der Tagung sein?
Die Folien werden zunehmend dünner und leistungsfähiger. Als Resultat werden Multilayer-Verbunde zunehmend komplexer. Die Herstellung erfordert zunehmend aufwendigere Extrusions-Technologien, und die verschiedenen Kunststoffe werden mit immer spezielleren Additiven und Haftvermittlern miteinander verbunden. Diese Komplexität so sicher und flexibel wie möglich herzustellen, stellt neue Herausforderungen an den Extrusionsprozess. Dieses gilt sowohl technologisch als auch für das Prozessmanagement des Extrudeurs.

Sie referieren über “Aktuelle Anforderungen und (innovative) Lösungen für integrierte Konzepte in der Materialförderung und für das Dosieren”. Welche Dosier-Lösungen favorisieren Sie heute für Multilayer-Folien-Extrusion und warum?
Das lässt sich sicher nicht in einem Satz beantworten. Multilayer-Folien decken ein großes Anwendungsfeld ab und stellen damit sehr unterschiedliche Anforderungen an die Dosierung und die Förderung. Denken Sie allein daran, wir unterschiedlich die Materialform, die Rieselfähigkeit und auch das Schüttgewicht der verwendeten Kunststoffe und Additive sind. Auch Mahlgut und Recyclate werden zunehmend in Folienverbunden verwendet.
So unterschiedlich die Extrusionsprozesse auch sind, so ist diesen doch gemein, dass die Dosierung und Förderung immer die folgenden Kriterien möglichst vollständig abdecken sollte:
Die bestmögliche Dosiergenauigkeit, schnelle Produktumstellung, einfachste Bedienbarkeit und selbstverständlich auch die vollständige Rückverfolgbarkeit der Produkte sollten heute immer gewährleistet sein. Ohne diese Grundvoraussetzungen ist der nächste, dringend erforderliche Schritt hinsichtlich Industrie 4.0 oder auch Arbeit 4.0 nicht denkbar.

Wo sehen Sie für Folienhersteller und -Verwender besonderes Innovationspotenzial?
Ich kenne diese Themen jetzt seit ihren Anfängen zu Beginn der 90er Jahre. Die Extrusionsanlagenhersteller bieten heute die Dosierung in der Regel schon in ihrem Lieferumfang und in die Maschinensteuerung integriert an.
Häufig fängt der Lieferumfang aber erst beim Materialabscheider der Förderanlage an. Insbesondere immer dann, wenn die Anlage nicht Teil einer vollständig neuen Fabrik ist, ergeben sich bei der Integration in die vorhandenen Strukturen des Folienherstellers vielschichtige Verbesserungspotentiale. Denken Sie nur daran, wie weitläufig die Anlagen sind, wie wenig Personal für Betrieb und Wartung zur Verfügung steht und dass jeder Extrudeur seine neue Anlage in die vorhandene IT-Struktur mit verschiedenen Systemen integrieren muss. Verbesserungspotentiale liegen hier ganz sicher darin, weit über den eigentlichen Automatisierungsgrad der klassischen Maschinensteuerung hinaus zu gucken, die Systeme sinnhaft zu verknüpfen und Fehlbedienungen zu vermeiden. Dieses gilt insbesondere beim Anfahren und Umstellen der Anlagen. Nicht zuletzt sollten moderne Anlagen heute präventive Wartungen ermöglichen. In der Materialförderung werden große Potentiale hinsichtlich Energieeinsparungen, Lärm- und Staubemissionen am Arbeitsplatz nicht genutzt.

Wie lassen sich Multilayer und Kreislaufwirtschaft für Ihren Einflussbereich miteinander vereinbaren?
Sie sprechen hier meiner Meinung nach eine der dringlichsten gesellschaftlichen Fragestellungen zum Thema Kunststoff an. Selbst modernste Recycling- und Sortiertechnologien können die Multilayer-Folienverbunde nicht oder nicht wirtschaftlich trennen. Darüber hinaus werden Verpackungen aus unterschiedlichen Kunststoffen in der Sortierung nicht reproduzierbar den richtigen Polymerfraktionen zugeordnet. Werden diese heute recycelt, so ist das Rezyklat letztlich zu einem gewissen Grad ein Verbundwerkstoff bzw. ein Blend. Dieses reduziert die Anzahl der möglichen Wiederverwendungsmöglichkeiten. Neue Lösungen können nur in enger Kooperation der Verpackungshersteller mit den Anlagenherstellern und Recyclern erarbeitet werden.

Innoform bietet technisch orientierte Tagungen an. Besucher sind in der Regel Fachleute aus der Branche, Hersteller und Verwerter. Was erwarten Sie persönlich von der Zuhörerschaft?
Viele verschiedene Perspektiven. Innovationen benötigen unterschiedliche Perspektiven und die Bereitschaft, neue Wege gehen zu wollen.

Konferenzen zum Thema „Kunststoffe in der Verpackung“ erfreuen sich größerer Beliebtheit. Woher kommt Ihrer Meinung nach dieses große Interesse an Wissen und auch Kontakten trotz häufig negativer Berichterstattung in den öffentlichen Medien?
Gerade weil die Diskussion zur Kunststoffverpackung in den öffentlichen Medien häufig negativ geführt wird, sollte sich unsere Industrie bewusst sein, dass wir bei aller technischer Machbarkeit auch Verpackungen herstellen, bei denen die Funktion “Marketing“ gegenüber dem Schutz des Inhaltes und der Haltbarkeit des Produktes überproportional gewichtet wird. Das macht Verpackung und uns als Kunststoffindustrie angreifbar.
Ich denke, viele Teilnehmer wollen die Konferenzen auch dazu nutzen, die Kommunikation in der Gesellschaft abzugleichen. Das Positive der Verpackung muss der Gesellschaft genau so bewusst sein, wie die Herausforderungen und Schwächen, die Ressourcenverschwendung und Umweltverschmutzung mit sich bringen. Das kann nur dann gut erfolgen, wenn wir den Wissensaustausch möglichst hoch und alle Beteiligten auf Ballhöhe halten.

Welchen Einfluss haben Ihrer Meinung nach der gesellschaftliche Druck sowie rechtliche Vorgaben und Kundenanforderungen auf die Innovation in der Herstellung von Multilayer-Folien?
Das neue Verpackungsgesetz fordert stark steigende Recyclingquoten in relativ kurzer Zeit. Der Gesetzgeber hat mit starken Forderungen auf die öffentliche Diskussion und die offensichtlichen Schwächen im „System Kunststoffverpackungen“ reagiert. Stichworte wie “Design for Recycling“ und nachhaltiger Einsatz von Verpackungen stehen ganz oben auf der Agenda. Das treibt Innovationen an beiden Enden der Wertschöpfungskette. Einerseits bessere Verpackungen und andererseits bessere Recyclingtechnologien. An beiden Fronten kann man viel Neues und starkes Wachstum wahrnehmen.

Wie schätzen Sie auf einer Skala von 1 (sehr gut) bis 5 (schlecht) die Zukunftschancen für Mehrschichtfolien im Vergleich zu anderen Folienarten ein und warum?
2 – 3! Die technischen Vorteile überwiegen, und immer mehr Menschen müssen Zugang zu guten und haltbaren Nahrungsmitteln bekommen. Das gelingt nur mit guter Verpackung. Das gesunde Maß darf jedoch, insbesondere bei einer globalen Betrachtung, nicht aus den Augen verloren werden. Wenn uns das wieder besser gelingt, sollte eine klare 2 sicher drin sein.
Wir dürfen uns auch als Konsument selbst hinterfragen. Ein großer Anteil des rasanten Wachstums von Multilayer-Folien stammt aus dem starken Wachstum im Online-Handel. Hier kann jeder selbst entscheiden, wieviel Verpackung er konsumiert.

Unsere Teilnehmer möchten Referenten auch gern persönlich besser kennenlernen. Deshalb eine persönliche Frage: Wofür begeistern Sie sich neben Ihren beruflichen Aufgaben besonders?
Mit zunehmender Lebenserfahrung suche ich den Ausgleich zum beruflichen Alltag. Mein Hobbies Segeln am heimischen Steinhuder Meer und gelegentliches Skifahren und Reisen geben mir und meiner Familie die Möglichkeit zur Entschleunigung und Erholung. Dort, wo Geschichte und Technologie im Vordergrund stehen, lese ich viel und gern. Ansonsten bin ich immer gern unter Menschen.

1. März 2018
Prof. Hans-Josef Endres und Lösungen zur Marine Littering Problematik

Prof. Dr.-Ing. H-J. Endres hat an der Ruhr-Universität Bochum Maschinenbau mit der Vertiefungsrichtung Werkstofftechnik studiert.
Nach seinem Studium war er zunächst ca. 10 Jahre in der Industrie im Bereich der Kunststoffentwicklung tätig. In dieser Zeit hat er auch berufsbegleitend im Bereich thermoplastischer Biopolymerwerkstoffe promoviert.
Seit 1999 ist er Professor an der Hochschule Hannover. Dort leitet er das von ihm aufgebaute IfBB – Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe. Seit 2012 leitet er zudem das neu aufgebaute Fraunhofer Anwendungszentrum HOFZET für Holzfaser- und Verbundwerkstoffforschung. Neben zahlreichen Veröffentlichungen im Bereich der Biopolymere hat er 2011 beim Carl Hanser Verlag das Fachbuch “Engineering Biopolymers” publiziert.
Für seine langjährigen und richtungsweisenden Tätigkeiten im Bereich der Biowerkstoffe wurde er mit verschiedenen Preisen ausgezeichnet.

Das Inno-Meeting gilt mittlerweile als deutschsprachiger Branchentreff für Entscheider der Flexpack-Industrie. Was versprechen Sie sich persönlich von einem Beitrag zu dieser Veranstaltung?
– Treffen alter „Inno-Bekannter“
– Teilnahme an einer „innotypischen“, lebendigen Veranstaltung
– Beitrag zur Versachlichung der Diskussionen

Ihr Vortragstitel lautet: “Biokunststoffe als Teillösung zur Marine Littering Problematik”
Was wird Ihre Kernaussage sein und wo sehen Sie für den Zuhörer in erster Linie den Nutzen?
– Sinnvolle und weniger sinnvolle Lösungsansätze zur Marine Littering Problematik
– Was bedeutet marine Abbaubarkeit, Untersuchungsmethoden, Zertifizierung
– Marin abbaubare Kunststoffe können nicht das globale Problem des Marine Littering lösen, sie bieten jedoch in verschiedenen Anwendungen interessante Optionen zu Teillösungen

Welche Rolle steht den Biokunststoffen offen, um Verpackungen im Kreis zu führen und nachhaltiger zu gestalten?
Auch Biokunststoffe sollten recycelt werden. Trotz manchmal sinnvoller Einzellösungen (z. B. Großevents) sollten sich Biokunststoffe in die bestehende Abfalllogistiksysteme integrieren (lassen).

Wo sehen Sie die Ansätze für eine strikte Vermeidung von Verpackungsabfällen bezogen auf Folie?
Design for Recycling, Abwägung zwischen optimalen Verarbeitungs- und Gebrauchseigenschaften auf der einen Seite und Entsorgungseigenschaften auf der anderen Seite.

Welcher Bereich sollte dringend vom Gesetzgeber geregelt werden, um die Verpackungsindustrie stärker zu motivieren, Kreislaufwirtschaft zu betreiben?
– Novellierung der Verpackungsverordnung und Anhebung der Recyclingquoten (schon mit dem neuen Verpackungsgesetz geschehen)
– Förderpolitische Gleichbehandlung von stofflicher und energetischer Nutzung von petrochemischen und nachwachsenden Rohstoffen

Achten Sie auf eine rezyclierbare Verpackung, wenn Sie privat einkaufen? Was raten Sie als Fachmann dem Konsumenten und Ihren direkten Kunden?
Das Thema muss m. E. von Seiten der Kunststoffindustrie, Verwerter, Verpackungshersteller, Brand Owner und von Seiten des Handels (oder alternativ von gesetzlicher Seite) und nicht von Verbraucherseite getrieben werden.

Alle Beteiligten der gesamten Wertschöpfungskette (Verpackungshersteller, Abfüller/Abpacker, Handel, Recycler) müssen Anstrengungen zur stofflichen Wiederverwertung möglichst aller Verpackungsrohstoffe unternehmen. Wo fängt da die Kommunikation an?
Entlang der gesamten technischen Wertschöpfungskette. Zusätzlich aber auch außerhalb der direkt Beteiligten, angefangen bei den Verbänden über die NGO’s bis hin zu den derzeitigen (Politik, Industrie) sowie den zukünftigen Entscheidungsträgern (Schüler, Studenten).

Und dann noch eine private Frage: Was begeistert Sie außer Ihrem Beruf?
Meine Hobbys und meine Familie.

14. November 2017
Christian Kirchnawy über die Rolle von in-vitro Bioassays bei der Risikobewertung von Lebensmittelkontaktmaterialien

Dr. Christian Kirchnawy, geboren in Baden, studierte Lebensmittel- und Biotechnologie an der BOKU in Wien. Bereits im Zuge seiner Diplomarbeit beschäftigte er sich mit dem Thema “Hormonaktive Substanzen in Kunststoffen”. Im Anschluss an sein Studium setzte er die Arbeit an diesem Thema in Form einer Dissertation am OFI fort, wo er seit Anfang 2010 im großen Forschungsprojekt „Xenohormone“ an der Entwicklung von biologischen und chemischen Methoden zur Untersuchung von Kunststoffen auf hormonaktive Substanzen arbeitet. Im Sommer 2011 übernahm Christian Kirchnawy die wissenschaftliche Leitung des Forschungsprojektes sowie die Leitung des Bereichs Mikrobiologie & Zellkultur am OFI. Der Fokus seiner Arbeit liegt heute auf der Bewertung der Sicherheit von Lebensmittelkontaktmaterialien und Medizinprodukten durch eine Kombination aus chemischer Spurenanalytik und in-vitro Bioassays.

Wie sind Sie beruflich mit gesetzlichen Forderungen hinsichtlich Verpackungen befasst?

Ich beschäftige mich beruflich mit neuen Methoden zur Evaluierung der Sicherheit von Verpackungen, insbesondere mit unbeabsichtigt eingebrachten Substanzen (NIAS) und der Rolle, die in-vitro Bioassays bei der Sicherheitsbewertung spielen können. Der Fokus liegt dabei zwar nach wie vor auf der wissenschaftlichen und analytischen Seite – der rechtliche Hintergrund spielt aber auch bei meiner Arbeit eine immer wichtigere Rolle.

Welche Vorgaben halten Sie für besonders wertvoll und warum?

Dass durch die EU-Verordnung 10/2011 für Kunststoffe zumindest alle Monomere, Additive und Ausgangsstoffe europaweit einheitlich geregelt sind, halte ich für sehr wertvoll. Ähnliche europaweit harmonisierte Vorgaben würden wir uns auch in anderen Bereichen, z. B. bei Farbpigmenten oder Druckfarben, wünschen.

Welcher Bereich sollte dringend vom Gesetzgeber aus Ihrer Sicht geregelt werden?

Bei der Bewertung der Sicherheit von NIAS gibt es derzeit eine große Kluft zwischen dem, was theoretisch vom Gesetzgeber gefordert wird, und dem, was sich in der Praxis mit vertretbaren finanziellen Mitteln analytisch durchführen lässt. Vor allem, wie bei der Bewertung mit nicht identifizierten Substanzen umgegangen werden soll, ist offen.

Wo sehen Sie momentan für Packmittelhersteller besonderen Handlungsbedarf?

Aus meiner eigenen beruflichen Perspektive in der Sicherheitsbewertung von NIAS, die – obwohl gesetzlich bereits gefordert von vielen Betrieben – noch fast gar nicht umgesetzt wurde.

Ein ganz großes Thema werden in den nächsten Jahren aber sicher die steigenden Anforderungen an die Recycling-Quoten sein – das ist aber eher ein Thema für meine Kollegen.

Wie schätzen Sie grundsätzlich die Bedeutung von Grenzwerten, z. B. für spezifische Migrationslimits (SML), ein?

Grenzwerte sind für die Bewertung der Sicherheit von Verpackungen sehr hilfreich, da sie eindeutige, klar definierte Kriterien sind, an Hand derer die Konformität der Verpackung bewertet werden kann. Viel schwieriger wird es dort, wo es keine klaren Grenzwerte gibt: z. B. im Bereich NIAS.

Sie referieren über “Kombination von in-vitro Assays und chemischer Spurenanalytik für die Risikobewertung von NIAS”. Was bewegt Sie besonders in diesem Zusammenhang?

Die Risikobewertung von NIAS stellt Verpackungshersteller vor Herausforderungen, die mit derzeitigen analytischen Methoden oft nicht zufriedenstellend gelöst werden können. In der Regel können nicht alle NIAS verlässlich identifiziert werden. In-vitro Bioassays, die nicht spezifische chemische Substanzen, sondern eine biologische Wirkung (z. B. Schädigung der DNA) detektieren, können hier eine wertvolle Ergänzung zur chemischen Spurenanalytik darstellen. Bei der Bewertung von Medizinprodukten aus Kunststoffen setzen wir solche Methoden bereits seit langem ein – die immer weiter steigenden Anforderungen an die Sicherheitsbewertung von Verpackungen machen diese Methoden jetzt auch für Lebensmittelkontaktmaterialien interessant.

Wofür begeistern Sie sich neben Ihrem beruflichen Aufgaben?

Zeit mit meinen Kindern verbringen – für alle anderen Hobbies (Fußball, Volleyball, Schach, Reisen, …) ist leider immer weniger Zeit da …

12. April 2017
Warum ist der Beutel so erfolgreich? oder anders: Der wiederverschließbare Beutel und die unsinnige Schiene
Die Erfolgsgeschichte des Standbodenbeutels, heute aus keinem Verkaufsregal mehr wegzudenken, begann mit seiner Patentierung durch die Brüder Doyen vor 54 Jahren. Bis zur Mitte der 80er Jahre war der Standbodenbeutel eher eine Randerscheinung und stach nicht gerade durch Anmutung und Konvenienz hervor.

Seine Verbreitung war auf Oliven und ein Kindergetränk beschränkt. Diese Beutel waren und sind stets vorgefertigt. Zum Füllen und Verschließen gab es vorwiegend Maschinen von Thimonnier oder Indag, dem technischen Unternehmen von Wild und Lizenznehmer von Doy-Pack. Dort war ein System entwickelt worden, welches noch heute die Markenrechte dieses Beutels CAPRI SONNE inne hat und verteidigt. Das Material ist nach wie vor auf der Basis PET/AL/PE aufgebaut und im Laufe der Zeit technisch und wirtschaftlich optimiert worden.

Mit der Einführung der Verpackungsordung ab 1989 übernehmen Verpackungshersteller zunehmend die Verantwortung, die Entsorgung ihrer Produkte und der Standbeutel entwickelt sich zu einem starken Konkurrenten anderer, vorwiegend stabiler Behälter: Es werden immer häufiger Verpackungen mit einem geringeren Gewicht und einem gegen null gehenden Leervolumen entwickelt, kontinuierlich steigen die Mengen der Beutel an.

Dennoch beliefen sich die Mengen 1998 gerade mal auf 4,1 Milliarden Beutel, von denen 87 % auf Capri Sonne entfallen, während die Menge der Beutel mit Wiederverschluss vor 18 Jahren noch unbedeutend war.

Mengenverteilung Capri-Sonne und andere Beutel Quelle: Allied Development

Wenige Maschinen waren für die Herstellung und das Befüllen von Beuteln mit Wiederverschluss erhältlich, und die Leistung der verfügbaren Anlagen war sehr gering. Inzwischen sind weltweit über 6 Milliarden Beutel mit einem Ausgießer versehen, und bis 2020 wird eine Verdoppelung dieser Mengen prognostiziert. Dieser Mengenzuwachs in so kurzer Zeit hat Gründe:
- On the go
- Convenience
- Umwelt
- Kosten
Der Standbodenbeutel kommt einer Generation entgegen, die sich nicht mehr die Zeit nimmt, in Ruhe Nahrung zu sich zu nehmen.

Convenience und Umweltfreundlichkeit werden dabei kritisch diskutiert, und jeder findet ein Argument dafür oder dagegen. Neben dem Erfolg des Produktes haben Hersteller insbesondere die Kosten im Fokus und müssen bei einer Entscheidung zugunsten oder gegen den Standbeutel drei Aspekte betrachten:
- Beutel (Folie und Ausgießer)
- Verarbeitungsmaschine
- Produkt
Die Folie ist die Haut des Beutels. Die Barriereeigenschaften der Folie und die Formenvielfalt sind soweit fortgeschritten, dass fast alles möglich ist. Die rechteckige Form mit der schlechten Standfähigkeit gehört der Vergangenheit an. Auch die Anforderungen nach verbesserter Barriere für andere Produktgruppen sind erfüllt, ohne dass das Material selbst erheblich teurer wurde. Fensterausschnitte zur realen Betrachtung des Produktes sind ebenso möglich wie auch die Substitution von Aluminium.

Durch Mengensteigerungen dieser Verpackungsart sind inzwischen auch attraktive Preise für Gebindegrößen bis 300 ml erreicht.

Der Ausgießer ist zum wichtigsten Bestandteil der Verpackung geworden. Diente er anfangs nur dazu, den Inhalt der “Nachfüllverpackung” bequemer in andere stabile Gebinde umzufüllen, so ist der Beutel mit dem Wiederverschluss inzwischen zur “Primärverpackung” aufgestiegen.

2-Liter-Beutel Frosch

1989 präsentierte Werner&Mertz in Europa den ersten 2-Liter Beutel mit einem wiederverschließbaren Ausgießer. Wie alle bis dahin angebotenen Beutel wurde dieser Beutel durch die verbleibende obere Kopfnaht gefüllt und verschlossen. Diese Methode des Füllens und Verschließens bereitete viele Probleme und war dazu auch noch sehr langsam.

Mittlerweile hat der Ausgießer fast immer eine technische Führung: Mit dieser technischen Führung können ca. 50 Beutel aufgereiht auf einer Schiene hängend der Füllmaschine besser zugeführt, durch den Ausgießer befüllt und dann verschraubt werden. Außerdem können die Beutel so besser transportiert und vereinzelt werden.

Die Füllmaschine nähert sich damit einer Verschraubmaschine für Flaschen an, wobei der Beutel im Gegensatz zur Flasche (fast) luftleer ist und beim Füllen entlüftet werden muss.

Mit dem Druck des Produktes wird der Beutel geöffnet und nimmt dadurch – stark schaumreduziert – den Inhalt schnell durch die meist kleine Öffnung auf. Danach wird – wiederum an der technischen Führung – der Ausgießer mit dem gefüllten Beutel zur nächsten Station geführt und verschraubt.

Entwickelt wurde diese Führung von der Firma Hosokawa in Japan, wo sie unter dem Namen Cheer Pack vermarktet wird. In Europa und USA wird das System von GUALA vermarktet.

Ob in USA oder China

Heute sind fast alle Beutel mit Ausgießer nach diesem Prinzip aufgebaut. Die Packungen können schnell und sauber verarbeitet werden. Außerdem werden mit diesem System die Leistungen der Füllmaschinen erheblich gesteigert und so die Kosten reduziert.

… Beutel mit Ausgießer in jeder Form

Die Verarbeitung des Beutels auf der Schiene hat maßgeblich dazu beigetragen, dass der Beutel heute seinen festen Platz im Regal hat: Weltweit werden 6 Milliarden Packungen jährlich produziert. Neben der Verdoppelung der Mengen in den kommenden vier Jahren werden weitere Entwicklungen wie die Formgebung und die Wiederverwertung sowie das Kompostieren erwartet.

Die Maschinen zur Verarbeitung des Beutels spielen dabei eine zentrale Rolle. Drei verschiedene Systeme stehen zur Verfügung:

Füllen-Verschrauben (FC)

Formen-Füllen-Siegeln (FFS)

Einsetzen-Füllen-Verschrauben (IFC)

Maschinen zum Füllen und Verschrauben (FC) arbeiten nach dem System GUALA und verarbeiten Beutel mit eingesetztem Ausgießer. Diese werden schon beim Packmittellieferanten mit dem Ausgießer versehen und auf Schienen aufgereiht. Die Zuführung zur FC-Maschine ist über die technische Führung am Hals des Ausgießers möglich. An dieser Führung wird der Beutel während der Verarbeitung gehalten. Um eine Zuführung der einzelnen Beutel nicht manuell zu vollziehen, werden Schienen eingesetzt, die je nach Größe des Ausgießers mit ca. 40 bis 70 Beuteln bestückt sind. Die Verschlusskappen werden separat geliefert. Eine automatische Zuführung dieser Beutel ohne eine Schiene ist technisch denkbar, ist aber noch nicht verwirklicht und wahrscheinlich sehr teuer.

Diese Verarbeitung ist mit einer Flaschenfüllmaschine vergleichbar. Der Packmittellieferant trägt die Verantwortung für die Qualität des Beutels und wird dem Käufer eine Angabe zur Häufigkeit eventueller Undichtigkeiten im ‰-Bereich nennen. Bei dieser Form der Herstellung hat der Produkthersteller das Risiko auf den Lieferanten des Packmittels verlagert, wofür er einen entsprechend höheren Preis zahlt.

Mit ca. 1.800 Einheiten sind FC-Maschinen weltweit im Einsatz. Sie ermöglichen eine sichere und risikolose Verarbeitung des vorgefertigten flexiblen Gebindes. Der Systemanbieter stellt dem Verarbeiter also nicht nur die Maschine, sondern auch das Packmittel. Inzwischen haben sich auch andere Lieferanten auf dieses Schienensystem eingestellt und bieten vergleichbare Systeme an.

Die FFS-Maschinen zum Formen – Füllen – Siegeln haben sich seit 1980 kontinuierlich den Markt der trockenen Produkte erobert. Der Standbeutel wird im Fertigungsprozess hergestellt: Von der Folienrolle wird der Beutel mit seiner Bodenfalte geformt, vereinzelt und das Produkt wird in den oben geöffneten Beutel gefüllt. Nach dem Füllen des Beutels wird der montierte Ausgießer (das Unterteil mit der bereits verschraubten Kappe) in die Kopfnaht des Beutels eingesetzt. Der gefüllte Beutel wird gestreckt, um eine gute Verschweißung in der Kopfnaht zu erreichen. Bei diesem Vorgang steigt der Pegel des Füllgutes nach oben. Damit besteht die Gefahr, dass das Füllgut die Schweißnaht kontaminiert. Dies ist besonders risikoreich bei schäumenden Produkten. Hinzu kommt nicht nur, dass der Beutel oben verschlossen wird, sondern dass der Ausgießer in diese Naht integriert werden muss, wozu ein einfacher Siegelvorgang nicht ausreicht.

Bei diesem Vorgang können aus verschiedensten Gründen Leckagen entstehen, was bei flüssigen Produkten im flexiblen Beutel beachtet werden muss. Deshalb werden diese Maschinen vorwiegend für trockene Produkte in allen Segmenten eingesetzt.

Für nasse Produkte sind zu mehr als 90 % vorgefertigte Beutel im Einsatz. Für diese Produktkategorie sind die Entnahme und der Wiederverschluss durch den Ausgießer von großer Bedeutung.

Auch die Systemanbieter von FFS-Maschinen haben sich auf den Bedarf eingestellt, Schienensysteme und Packmittel zu liefern.

Verschiedene Schienen für unterschiedliche Ausgießer

Die Schienen sind damit ein integraler Bestandteil und ein notwendiges Übel, um die Beutel zum Füllen und Verschrauben der Maschine zuzuführen. Eigentümer der Schienen ist in der Regel der Packmittellieferant. Er berechnet diese Schienen (pro Schiene € 00,20 bis – 00,80) und gibt Teilgutschriften, wenn diese leer und kostenfrei wieder zurückgeliefert werden.

Neben dem zusätzlichen Vorlumen liegt der Nachteil dieses etablierten Systems in erheblichen, meist unterschätzten logistischen Problemen und Transportkosten. Zusätzlich müssen die Schienen gereinigt werden, bevor sie wieder eingesetzt werden können.

Der Vorteil neben den geringen Kosten für die Beschaffung der Anlage ist, dass die sichere Bereitstellung des fertigen Packmittels in der Verantwortung des Lieferanten liegt.

Bei einer vorausgesagten Verdopplung der Beutel mit Wiederverschluss bis 2020 ist es angebracht, über das System der Schienen nachzudenken:

In der zurückliegenden Zeit hatte sich das Schienensystem bei relativ geringen Mengen an verkauften Produkten im Beutel bewährt. Heute sind die Mengen erneut gestiegen. Im vergangenen Jahr sind in Europa 25 Milliarden Beutel verbraucht worden. Davon sind 8 Milliarden mit einem Ausgießer versehen. Wenn nur 50 % dieser Beutel auf Schienen geliefert werden (50 Beutel/Schiene), dann ergeben sich 80 Millionen Schienen. Bei 10 Umläufen pro Jahr sind 8 Millionen Schienen stets in Umlauf.

Passen ca. 800 leere Schienen in eine Palettenbox, dann sind das 10.000 Paletten-Stellplätze, die wechselseitig Lieferant und Käufer belasten. Auf das Jahr gerechnet sind es aber 100.000 Stellplätze.

Alleine diese Zahlen müssen zu einer neue Betrachtung führen, und wenn wir von Nachhaltigkeit reden, ist dieses umso notwendiger. Daraus resultiert eine neue technische Lösung, die in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung gewinnt.

Die Maschine zum Einsetzen – Füllen – Verschrauben (IFC)

ist die Lösung für größere Mengen ohne Schienen. Bisher wurde der Ausgießer meist beim Packmittellieferanten in den Beutel eingesetzt. Diese Technologie ist inzwischen so sicher, dass dieses vor der Füllmaschine durchgeführt werden kann. Inzwischen bieten verschiedene Anbieter dieses System an. Maschinen mit Leistungen von 100 bis 250 Beutel pro Minute sind im Markt. Neben dem Vorteil, ohne Schiene zu arbeiten, bietet das IFC-Verfahren auch Kostenvorteile: Vorgefertigte Beutel und Ausgießer mit passenden Kappen zu kaufen, ist günstiger und vor allem risikoloser.

Layout IMA 250 ppm

Seit über 10 Jahren setzt ein großer Hersteller von medizinischen Produkten dieses Verfahren ein. Seit 2 Jahren kommt hinzu, dass die Verarbeitung mit Ultraschall möglich ist. Sowohl die Herstellung der Beutel als auch das Einschweißen der Ausgießer ist erfolgreich mit der Ultraschalltechnik eingeführt. Sie bietet Vorteile wie kleinere Schweißnähte und damit geringeren Folienverbrauch und geringeren Energieeintrag.

Layout Widmann SIF-100

Damit ist eine entscheidende Weichenstellung für den Beutel und seine Verarbeitung erreicht.

Die weltweite Mengenentwicklung an Beuteln in den letzten 15 Jahren hat sich rasant entwickelt, wie Schönwald Consulting darstellt. Die Prognose für Beutel mit Ausgießer für 2018 liegt schon bei über 63 Milliarden weltweit, was noch einmal die Notwendigkeit zur Entwicklung einer verbesserten Maschinentechnologie unterstreicht.

weltweite Mengenbetrachtung Beutel mit und ohne Ausgießer 2013 bis 2018

Anbieter sind unter anderen: Layout Widmann SIF-100, Thom, Waldner, Indag, IMA, Toyo Jidoki und Widmann

Layout INDAG Aseptik

Ich bin bei meinen Betrachtungen zur Schiene von weitaus geringeren Zahlen ausgegangen, weil ich mich auf Europa fokussiert habe. Bei einer globalen Betrachtung wird dies Problem noch einmal deutlicher.

Hieraus folgt, dass das Maschinenkonzept zum Einsetzen, Füllen und Verschrauben das sicherste Verfahren ist, eine flexible Einkaufspolitik ermöglicht und auch einen Kostenvergleich mit FFS nicht zu scheuen braucht.

Henno Hensen

Hensen Consult

im März 2016
22. Juni 2016
Grundkurs: Aktuelles Lebensmittel- (Bedarfsgegenstände)recht in der Kunststoff-Verpackungsindustrie

Verpackungshersteller und -verarbeiter sind in der Praxis tagtäglich mit lebensmittelrechlichen Themen wie Migration, Konformitätserklärungen und Sensorikprüfungen beschäftigt. Ständig neue Verordnungen und Gesetzesänderungen regeln einerseits den Umgang mit Bedarfsgegenständen, schaffen andererseits aber auch Unsicherheit bei den Verantwortlichen.

Das Seminar bildet den neuesten Stand der EU-Regelungen ab. Fachleute vermitteln die aktuelle Wissensbasis (einschließlich der neuen Verordnung (EU) und geben Tipps für die Umsetzung in den Betrieben. Die Teilnehmer erhalten eine Übersicht über die harmonisierten Regelungen innerhalb der EU sowie die wichtigsten nationalen Vorgaben und ergänzenden Standards. Zentrale Artikel der Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 (“Rahmenverordnung”) in Verbindung mit der Verordnung (EG) Nr. 2023/2006 über “Gute Herstellungspraxis” werden besprochen. An die Vorstellung neuerer Vorschriften aus den letzten zwei Jahren schließt sich ein Ausblick auf kurz- bis mittelfristig zu erwartende Neuerungen an.

Ein Schwerpunkt dieser Veranstaltung ist die Erstellung von Konformitätserklärungen und die Notwendigkeit des Informationsaustauschs innerhalb der Prozesskette: Wie stelle ich eine umfassende lebensmittelrechtliche Konformität sicher und wie kann ich durch Systematik den Aufwand reduzieren?

Um die lebensmittelrechtliche Konformität von Packstoffen bewerten zu können, müssen die Verantwortlichen die Gesetzmäßigkeiten der Migrationsprozesse verstehen: Es werden die Grundlagen der Migrationsprüfung entsprechend Anhang III und V der VO (EU) 10/2011 und Vergleich mit den RL 82/711/EWG, 85/572/EWG vermittelt. Die Teilnehmer bekommen Kriterien zur Auswahl der Prüfbedingungen (Lebensmittelsimulanzien, Zeit, Temperatur) 82/711/EWG, 85/572/EWG, Normenreihe DIN EN 1186, §64 LFGB, etc an die Hand. Praxisbeispiele und die Bewertung von Ergebnissen runden diesen Teil des Seminars ab.

Um Überraschungen und Sanktionen schon im Vorfeld vermeiden zu können, wird die Struktur und Vorgehensweise der amtlichen Lebensmittelüberwachung in D sowie das Schnellwarnsystem der EU (RASFF) vorgestellt. Hinweise auf allgemein sinnvolle Strategien sollen unterstützen, die Risiken zu vermeiden.

Das Seminar stellt ein ideales Forum zum Gedankenaustausch bzgl. der Umsetzungsvarianten rechtlicher Forderungen dar und gibt Tipps für die Umsetzung in den Betrieben.

30. Juli 2015
Und welche Grenzen überwinden Sie?

Grenzen überwinden – das ist das Motto des österreichischen Verpackungskongresses IMPACKT – Packend verpacken am 5./6. Juni 2014.

Metall, Papier, Kunststoff, Glas, Holz – sind die Grenzen heute noch so klar gezogen? Gibt es noch die berühmt berüchtigten Materialschlachten oder stoßen Verpackungshersteller heute an ganz andere Grenzen?

Vorab haben sich Victoria Heinrich, OFI, Thomas Rieder, Österreichisches Verpackungsinstitut, Torsten Paul, Tetra Pak, Ralf Grün, Metsä Board, Julius Lüthi, Pirlo sowie Ing. Harald Bleier, ecoplus und auch Karsten Schröder in einem Interview mit der Fachzeitschrift ap austropack zu diesem Thema geäußert.

Hier sind die Antworten von Karsten Schröder:

Kann man heute noch von „Grenzen“ sprechen – oder überwinden Sie immer öfter gemeinsam Grenzen?

Karsten Schröder Natürlich gibt es immer Grenzen, und meiner Ansicht nach sind die auch ganz wichtig. Wir erleben ja alle unsere Furcht und Unsicherheit beim Thema Globalisierung. Hier helfen uns immer wieder Grenzen, die wir uns selber setzen oder auch von sogenannten Gegebenheiten gesetzt werden. Bezogen auf die Verpackung: Natürlich gibt es immer noch starke Abgrenzungen zwischen Lobbygruppen, Materialgruppen und natürlich zwischen Wettbewerbern und Lieferanten wie auch Kunden untereinander. Das ist sicher auch gut so, dennoch: Bezogen auf die Verpackungsentwicklung ändern sich Grenzen ständig, und Materialien werden doch häufiger kombiniert.

Welche „Grenzen“ haben Sie überwunden?

Schröder: Wir als Dienstleister bearbeiten ständig in unserem Testservice die Grenze Verpackung zu Lebensmittel. Hier bearbeiten wir die Wechselwirkungen – gewünschte ebenso wie ungewünschte. Das ist ein tolles Gebiet, da sich die Grenzen zu verwischen scheinen und aus Lebensmittelbestandteilen Kunststoff-Additive (Dual Use Additives) werden – das begeistert uns.

Was sind die nächsten „Grenzen“, die Sie überwinden wollen?

Schröder: Nun – wir suchen im Moment Partner, die uns im Bereich Papier unterstützen, um Analytik für Kunststoff und Papier anzubieten. Hier fehlen viele Regelungen aus Brüssel, und es ist viel gesunder Menschenverstand gefragt. Das ist für uns eine dringend zu überwindende Grenze.

Wenn Sie die Verpackungsbranche betrachten, denken Sie, es gibt eine „Grenze“, eine heilige Kuh, die nie geschlachtet werden wird?

Schröder: Nein – so denken wir bei Innoform nicht. Für uns sind heilige Kühe Motivation, diese zu schlachten – sozial verträglich und schmerzfrei am besten. Doch scheint die Grenze zwischen Marketing und dem GMV – Gesundem Menschverstand – eine echte Herausforderung zu sein. Im Marketing wird immer noch auf Absatzsteigerung gezielt und diese weltweit gelehrt und nicht angezweifelt. Wir in der Verpackung reden heute aber schon mehr über Nachhaltigkeit ob das eine solche heilige Kuh ist – ich denke, ja und deshalb arbeite ich auch mit meinem Vortrag daran.

Was ist für Sie das Verpackungs-Material oder die Materialkombination der Zukunft?

Schröder: Bio-basierte Rohstoffe in Kombination von Papier bergen nach meiner Einschätzung ein großes Potenzial für neue, wirklich innovative Packmittel. Doch das ist im Moment alles noch viel zu teuer und in den Kinderschuhen. Und da das Marketing sich schon bei einigen Marken die Nase blutig gestoßen hat, wird dieses Gebiet erst einmal wieder an Schwung verlieren, bis es dann durchstarten kann.

Was dürfen wir bei Ihrem Vortrag erwarten?

Schröder: Ein wesentlicher Beitrag zur Nachhaltigkeit und somit zur Wirtschaftlichkeit ist seit jeher die Standardisierung, die aber in Marketingkreisen eher verpönt ist, da man sich dann ja nicht mehr vom Wettbewerb abgrenzen kann. Dieses geschieht ja häufig hauptsächlich nur noch durch die Marke und die Verpackung – das Gesicht des Produktes. Wie kann man da noch standardisieren wollen? Dazu liefere ich gerne Anregungen und Ideen.

Das komplette Interview finden Sie in Ausgabe 4/2014 der Fachzeitschrift ap-austropack und hier.

14. Mai 2014